دانلود جزوه آب و فاضلاب استاد نیروبخش-سری 2

محتویات محصول : 

استاد نیرو بخش 

تهران مرکز 

پارت دوم جزوه نیروبخش

تعداد صفحات : 15

مجموعه مقالات تخصصی تصفیه

مجموعه مقالات تخصصی تصفیه

شامل 5 مقاله تخصصی و 4 مقاله فارسی تحت عناوین  Advanced purification of petroleum refinery wastewater by catalytic vacuum distillationElectrochemical treatment of petroleum refinery wastewater with three-dimensional multi-phase electrodeProcess modeling and kinetic evaluation of petroleum refinery wastewater treatment in a photocatalytic reactor using TiO2 nanoparticlesRemoval of phenol from petroleum refinery wastewater through adsorption on date-pit activated carbonSolar desalination of Gas Refinery wastewater using membrane distillation process-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------بررسی تصفیه فیزیکی و شیمیایی آب جهت پیشگیری از تشکیل رسوب در دیگهای بخار و مبدل های حرارتیبررسی فناوری نانو و کاربرد آن در تصفیه آب و پسابروش های نوین بهینه سازی تصفیه پساب فاضلاب ها با استفاده از فرایند اکسیداسیونمدیریت استفاده مجدد از آبهای برگشتی و پسابهای صنعت پتروشیمی نفت و گاز

مقاله کامل در مورد تصفیه آب

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 147

در سیستم های نوین پوششی، به دلیل معضلات زیست محیطی تلاش در جهت کاهش مصرف حلالها (برای سیستم های پوششی) است. زیرا این حجم از حلال پس از خشک شدن فیلم از آن خارج و در محیط پراکنده می شود. VOC معیاری است که برای توصیف این مقدار، بیان می‌شود.

یکی از روشهای کاهش VOC (برای سیستم های پوششی) آن است که حلال را با آب جایگزین کرده و یا اینکه مقدار حلال آلی را کاهش دهیم .

برای تحقق این هدف در روش اول رزینهایی تهیه شدند که محلول در آب بوده و یا بصورت امولسیونهای آبی و یا دیسپرس در آب می باشند، در روش دوم نیز سیستم های پرجامد که بیش از 80 درصد مواد دارند و یا پوششهای پودری که مقدار حلال در آنها کمتر از 5% است، ابداع شده‌اند.

هدف در این پروژه بررسی نوع اول از پوششهایی است که در بالا ذکر شد. از آنجایی که پایه پوشش از روی رزین مربوطه به آن تعیین می شود، این سیستم های را پوششهای پایه آبی گویند که دارای مقدار VOC پایین تر از lb/gal 0/2 می باشند.

با توجه به انواع مختلف از این نوع رزین ها، می توان طیف گسترده‌ای از خواص شیمیایی و فیزیکی را بدست آورد. برای مثال سیستم های پایه آبی می توانند خواص مثبت زیادی از جمله استقامت و سختی، مقاومت در برابر لکه دار شدن، انعطاف پذیری و مقاومت در برابر خوردگی را تأمین کرده و همچنین

مقاومت بالایی نیز در برابر مواد شیمیایی و رطوبت از خود نشان دهند.

از طرف دیگر، با توجه به فرمول بندی آنها، می توان دو نوع هوا خشک یا کوره‌ای از رزین های پایه آبی بدست آورد.

انواع پوششهای پایه آبی:

تنوع این سیستم ها از روی حالتی که رزین آنها با آب ایجاد می کند، می باشد.

پوششهای پایه آبی از نوع امولسیونهای آبی:

این سیستم ها شامل پلیمرهای امولسیونی می باشند که به صورت ذرات کروی با وزن مولکولی بالا در آب پراکنده و دیسپرس می شوند. در این سیستم ها می توان وزن مولکولی پلیمر را به منظور بهبود خواص فیلم، افزایش داد و از آنجایی که بین کره های پلیمری توسط آب فاصله‌ایجاد شده است، این امر تغییری روی ویسکوزیته بوجود نمی آورد. به همین دلیل، مزیتهای حاصل از بالا بودن وزن مولکولی پلیمر در سیستم امولسیونی نسبت به دو سیستم دیگر رزین از پوششهای پایه آبی، خواص سختی و مقاومت شیمیایی بهتری را حاصل می کند. فیلم حاصل از این پوشش می تواند هوا خشک و یا ترموست (که در این حالت، مقاومت شیمیایی در برابر حلال افزایش یافته و در بعضی حالات که چغرمگی فیلم تنها با افزایش وزن مولکولی بالا نرود، تشکیل فیلم کوره‌ای آن را جبران می کند) باشد. این پوششها به طور گسترده‌ای روی سطوح با کارآیی بالا، اعم از سطوح فلزی و ... بکار می رود.

پوششهای پایه آبی از نوع حلال در آب:

این سیستم ها نیز شامل ذرات کروی می باشند که در آب دیسپرس شده اند. اندازه‌این ذرات کروی شکل، نسبت به سیستم های امولسیونی آبی کوچکتر بوده و در آب حالت متورم پیدا می کنند. بنابراین وزن مولکولی، مابین پلیمرهای امولسیونی و حالت حلالی قرار دارد. این اجزاء که پلیمرهای کلوئیدی دیسپرس شده نامیده می شوند، دارای گروههای قطبی اعم از اسیدی یا بازی می باشند که درجه حلالیت را افزایش می‌دهد. این پلیمرهای کلوئیدی به عنوان یک حالت میانی از دو نوع پلیمرهای امولسیونی و محلولی در نظر گرفته می شوند، زیرا خواص هر دو نوع را از خود نشان می دهند. به طور مثال، از خواص سیستم حلال در آب، خصوصیات جلای بالا، چغرمگی و مقاومت در برابر آب و مواد شیمیایی برآورده می شود. این نوع پوشش نیز برای بسیاری از کاربردهای صنعتی استفاده می شود.

پوششهای آب کاهنده:

این پوششها شامل کوپلیمرهایی می باشد که با عمل پلیمریزاسیون حاصل شده اند پلیمریزاسیون در حلالهای آلی که در آب تشکیل توده می دهند،(مانند الکلها و استرها) صورت می گیرد. گروههای قطبی روی پلیمر، عامل ایجاد یک حلال واقعی از پلیمر در آب می باشند. بر خلاف نوع پلیمرهای امولسیونی، در

این سیستم، ویسکوزیته و خواص پوشش بطور مستقیم به جرم مولکولی پلیمر وابسته است. این سیستم حاصلی با شفافیت بالا، وضوح عالی، خاصیت تر شدن و دیسپرسی پیگمنت بالا، و خواص کاربردی مناسب خواهد داد و معمولاً برای مصارف صنعتی و اعمال روی سطوح فلزی کاربرد دارد.

پس بطور کلی می توان گفت که رزین های مورد استفاده می توانند سه حالت محلولی، امولسیونی، دیسپرس شده در آب را داشته باشند که در اینجا از روی این مورد به بررسی گونه ها می‌پردازیم:

محلولی:

به حالتی گفته می شود که یک یا چند ماده بصورت هموژن در ماده دیگری دیسپرس شده باشند. بنابراین پوششهای حلال در آب و آب کاهنده در این دسته جای می گیرند. رزین های حلالی پایه آبی شامل گروههای شیمیایی فعال هستند که با افزودن ترکیبات آبی آمینی، گروههای یونی تشکیل می دهند تا خاصیت قطبی ایجاد شود و رزین حلال در آب شود. بدلیل اینکه‌این رزینها وزن مولکولی پایینی دارند، دارای مزیتهایی از قبیل پایداری مکانیکی و هیدرولیکی و زمان انبارداری طولانی می باشد.

امولسیونی:

امولسیون، یک سوسپانسیون کلوئیدی از دو مایع غیرقابل امتزاج می باشد که یکی از آنها به صورت کره های بسیار ریز است که با یک صابون یا ماده فعال کننده سطح دیگری، پوشانیده شده و در میان مایع دوم دیسپرس شده اند. ماده فعال کننده سطح امولسیفایر است که کشش سطحی بین دو مایع غیرقابل امتزاج را کاهش می دهد. پوششهای امولسیونی پایه آبی، پوششهای لاتکسی

نیز نامده می شوند. طبیعت شیمیایی آنها این اجازه را به‌ایشان می دهد که در حجم جامدهای بالا، فرمول بندی شوند بدون آنکه ویسکوزیته آنها بی جهت اضافه گردد. این دسته از پوششها وزن مولکولی بالا (100،000 تا 3،000،000) را دارا می باشند ولی رسیدن به نقطه انجماد، خواص آنها را مورد تهدید قرار می دهد.

دیسپرسیونی:

دیسپرسیون در یک مایع، سیستمی است که در آن ذرات بصورت معلق در یک مایع می باشند. یک رزین دیسپرس شده از ترکیب حلالهایی با قطبیت پایین کمک می گیرد تا مولکولهایش وارد کلوخه های نرم موجود شوند. تفاوت این سیستم با حالت امولسیونی در این است که کلوخه های رزین(1)، در اینجا کوچکتر بوده و سیستم برای تشکیل یک مخلوط سیالی پایدار، نیازی به امولسیفایر پیدا نمی کند ولی این سیستم به حدی به سیستم امولسیونی نزدیک است که گاهی جزء یک طبقه محسوب می گردند.

پیگمنت ها در سیستم پوششی پایه آبی:

اکثر پیگمنت هایی که در سیستم های پایه آبی به کار می روند، مشابه سیستم های پایه حلالی می باشند (با این تفاوت که در این حالت به صورت دیسپرس در آب یا دیسپرسیون رزینی می باشند) مگر موارد اندکی که از جهت پایداری قلیایی پایین و یا مقاومت در برابر هیدرولیز کم، برای کاربرد در سیستم های آبی ایجاد مشکل کنند.

ولی در هر صورت، وجود اجزاء و عوامل حلال در آب در ساختار پیگمنت به میزان زیاد، می توان موجب تجمع محمل در زمان انبار داری شود و یا در محیط مرطوب و مواجهه با آب، ایجاد تاول زدگی در پوشش کند. ولی در هر حال برای همة پیگمنت هایی که به کار می روند، دیسپرسیون پیگمنت، باید قبلاً پایدار سازی (از طریق تشکیل دهنده های فیلم حلال در آب) شده باشد. برحسب نوع پوشش مورد نیاز اعم از جامد، متالیک و یا پرلسنت، نوع و اندازه ذرات پیگمنت تغییر خواهد کرد.

کمک حلال در سیستم پوششی پایه آبی:

حلال اصلی در پوششهای پایه آبی، آب است ولی از حلالهای آلی نیز با غلظتهای کم به عنوان کمک حلال استفاده می شود که در این حالت نسبت آب به کمک حلال 1: 4 است. این موارد به منظور کنترل خواص رئولوژیکی و جریان پذیری پوشش به سیستم افزوده می شوند. در انتخاب نوع کمک حلال برای یک سیستم، باید به سازگاری آن با ترکیب رزینی و سیستم موجود توجه نمود. در کل از آنجایی که نمی توان ویژگیهای فیزیکی آب (از جمله انرژی زیاد برای تبخیر شدن) را تغییر داد، یکی از راهکارهایی که برای افزایش سرعت خشک شدن پوششهای پایه آبی وجود دارد، از حلالهایی استفاده کرد که با آب تشکیل مخلوط های آزئوتروپی داده تا در دمای کمتر به سرعت تبخیر مورد نظر دست پیدا کنند.

مواد افزودنی در سیستم پوششی پایه آبی:

در این قسمت، با توجه به مواد افزودنی که برای این سیستم ها مورد نیاز است به بررسی مکانیسم عمل هریک می پردازیم.

مواد افزودنی ضدکف کنندگی :

کف کردن و حباب دادن، مشکلی است که در پوششهای پایه آبی بیشتر از حلالی دیده می شود و وجود آن نه تنها سبب نایکنواختی پوشش می شود. بلکه، در حالیکه پوشش درون قوطی است ممکن است حبابهای هوای موجود، پوشش را ترک کنند و قوطی نیمه پر بماند. ایجاد کف یا مکانیکی است و یا شیمیایی، ایجاد کف مکانیکی یا از طریق میکسر رخ می دهد و یا به دلیل خاصیت مویینگی پمپ به‌این صورت که هنگام چرخش میکسر با سرعت بالا، فشار حاصل مقداری از هوا را وارد حجم پوشش نموده و از آنجایی که وزن مخصوص هوا نسبت به پوشش خیلی کمتر است، لذا هوای موجود میل به فرار از فیلم پوشش را دارد که‌این عامل حباب و یا کف را به وجود می آورد.

از طرف دیگر، واکنش های شیمیایی نیز می توانند ایجاد گاز در پوشش کنند و یا به دلیل لزوم مصرف مواد فعال کننده سطح یا مواد کمک کننده در پخش پیگمنت در محمل های امولسیونی و آبی، که ریشه صابونی دارند، کف بوجود آید.

بنابراین برای رفع این مشکل از مواد ضد کف یا کاهش دهنده کف استفاده می شود. از مواد ضدکف در مواردی که هدف جلوگیری از تشکیل کف باشد استفاده می شود و در صورتیکه از کاهش دهنده کف در مواردی استفاده می شود که هدف از بین بردن یا کاهش کفی باشد که تولید شده است. برای انتخاب یک ضدکف مناسب حتماً باید توجه شود که‌این ماده در مراحل ساخت، تینت کردن، انبارداری و زمان مصرف از تشکیل کف جلوگیری به عمل آورد و امتزاج پذیری آن با محمل پوششی، پایداری امولسیونی و عدم اثرات منفی بر فام نهایی، کنترل شوند.

(مکانیسم خروج گاز از سطح و ایجاد کف)

هنگامی که حبابها شکل گرفته و به سطح مایع می آیند، مواد فعال کننده سطح شروع به آرایش یافتن در جهتی می کنند که ترمودینامیک سیستم کاهش پیدا کند و حالت پایدارتری ایجاد شود. به‌این ترتیب که سر آب گریز این مواد به طرف بیرون و جایی که گاز موجود است می مانند و سر آب دوست آنها نیز به طرف آب آرایش می یابد. اثر بارهای همنام در سر آب دوست ایجاد نیرویی به سمت بیرون و به سمت حباب می کند، از طرف دیگر فشار اتمسفری روی سطح خارجی، حباب را به سمت تودة سیال می راند در این حالت هنگامی که ماده ضد کف به سیستم افزوده شود فوراً تشکیل لایه‌ای روی سطح می دهد. هنگامی که مایع در سطح زیرین ماده ضدکف توسط فشار حاصل از پخش این ماده روی سطحشان، پاره شود دیواره خارجی لایه بعدی نیز نازک می شود تا جایی که پاره شود و ماده ضدکف به لایه درونی راه پیدا می کند و از تغییر شکل این دیواره جلوگیری به عمل می آورد.

مواد ضدکف، روغنهای سیلیکونی و یا مخلوطی از مواد آلی فعال سطحی در حضور روغنهای گیاهی و یا حیوانی می باشد.

مواد افزودنی ضدقارچ ، کپک و خزه:

طبیعت پوششهای امولسیونی و محلول در آب که از ضخیم کننده های پروتئینی و یا سلولزی در آنها استفاده می شود، طور است که محیط مساعدی را برای رشد قارچ و کپک ایجاد می نماید و از آنجا که قارچ و کپک حاصله در دراز مدت باعث تباهی پوشش شده و اثرات نامطلوبی را بر خواص نهایی پوشش برجای می گذارد، از موادی استفاده می کنیم که باعث جلوگیری این مشکل شوند. عامل اصلی بروز این مشکل نوعی آنزیم می باشد که از مواد ریز مولکول تولید می شوند. کپک زدگی و یا قارچ زدگی برروی فیلم حاصل از یک پوشش، آنها را از بین برده و یا ظاهر آنها را تحت تآثیر قرار می دهد. جهت شناسایی کپک طرق مختلفی ارائه شده که از همه ساده تر می توان استفاده از یک ماده سفید کننده را نام برد. بطور مثال محلول سفید کننده هیپوکلرید، زیرا این مواد بر کثافات فیزیکی تأثیری ندارند ولی کپک با مواد شیمیایی دیگر را پاک می کنند. از طرف دیگر لکه های حاصل از قارچ و کپک زدگی معمولاً پوشش پریدگی تخم مرغی شکل یکنواختی از خود نشان می دهند. حال آن که رسوبات فیزیکی گوشه دار و نامنظم اند که روی سطح فیلم باقی می مانند.

رشد کپک در سطح بیرونی بیشتر از سطح درونی است، زیرا که شرایط محیط و نوع پوشش و همچنین آلودگیهای شیمیایی در محیط های صنعتی، بستر مناسبی برای این مورد ایجاد می کنند.

روغن بزرک در میان تمامی محمل ها، محیط مناسب تری برای رشد کپک می باشد اما در صورت اصلاح شیمیایی آن مثلاً تولید الکید رزین، استرهای اپوکسی و... مقاومت بهتری از خود در برابر رشد کپک و قارچ نشان می دهند.

برای از بین بردن کپک، محلولی متشکل از تری سدیم فسفات – صابون و محلول %5 هیپوکلرید تهیه می کنند که‌این محلول کپک را از سطح کپک خورده، می زداید ولی برای پوششهای ضدقارچ که از به وجود آمدن آنها جلوگیری کنند، از مواد استفاده می شود که عبارتند از مشتقات جیوه‌ای، پیگمنت متابولرات باریم، دی کلروفلوآمید، دی تیوکاربامات، اکسید روی و اکسید مس و ... .

مواد افزودنی ضد یخ زدگی:

از آنجایی که، آب در دمای صفر رجه سانتیگراد یخ می بندد و این عامل می تواند بسیاری از خواص پوشش را تحت تأثیر قرار دهد، به خصوص در سیستم های امولسیونی و محلول در آب بایستی از مواد ضد یخ استفاده گردد که از آنجمله می توان گلیکول ها خصوصاً اتیل گلیکول را نام برد که اولاً حلال ضعیفی برای ذرات پلیمری بوده و ثایناً به سادگی در آب حل می شود و نقطه انجماد آب را نیز پایین می آورد. این ماده از طرفی نقش مرطوب نگهدارنده لبه یا کناره های فیلم تشکیل شده، جهت اتصال با فیلم کناری را ایفا می کند.

مواد افزودنی جهت به هم پیوستگی :

در پوششهای پایه آبی، هدف استفاده از این عوال نرم کردن و حل کردن جزئی ذرات لاتکسی و به منظور کمک در جاری شدن آنها با یکدیگر و تشکیل یک لایه تقریباً پوسته، به خصوص در دماهای پایین می باشد. این مواد هریک دارای درجه‌ای از تبخیر هستد که در عرض یک زمان مشخص (کمتر از چند روز) از فیلم تبخیر گردیده و فیلم سختی را بر جای می گذارند.

در سیستمی که از این مواد به عنوان افزودنی اضافه شود. کنترل تبخیر آب نیز باید صورت بگیرد زیرا حضور آب در زمان انعقاد و به هم پیوستگی ذرات بسیار مهم است چون ذرات منعقد کننده بایستی دائماً در حرکت باشند به طوریکه بر اثر حرکت و جابجایی ایجاد یک فیلم یکنواخت کنند به همین دلیل است که تبخیر سریع و یا تند آب از محیط، از به هم نزدیک شدن ذرات جهت اعمال انعقاد جلوگیری به عمل آورده و فیلم حاصل دارای منافذ زیادی می باشد و یا اصلاً تشکیل فیلمی رخ نمی دهد. پس کنترل حرارت – رطوبت حائز اهمیت می باشد.

این نقش را می توان به اتر الکلهایی نظیر بوتیل سالوسلو و بوتیل کربتیول واگذار کرد از طرفی روغن کاچ و بعضی دیگر از حلالهای قوی نیز برای این منظور به کار می روند.

مواد افزودنی جهت افزایش جریان پذیری:

کشش سطحی مواد در سیستم های پایه آبی بالا می باشد، اولاً بدلیل گروههای قطبی زیادی که در ساختار مولکولی رزینهای این سیستم وجود دارند و ثانیاً کشش سطحی بالای آب. بنابراین سطحی که روی آن اعمال می شوند را ممکن است تر نکند، البته استفاده از کمک حلال مناسب، می توان این مقدار کشش سطحی را کاهش دهد ولی برای آنکه سطح کاملاً تر شود باید از مواد دیگری نیز به‌این مظور استفاده شود که آنها را عوامل کنترل جریان می نامند.

روغنهای سیلیکونی با کاهش کشش سطحی حلالها به مقدار زیاد و در نتیجه کاهش نیروی بین سطحی، از نامتوازن شدن فیلم جلوگیری به عمل می آورند. روغنهای سیلیکونی با وزن مولکولی بالا بیشتر در حقیقت یک رزین بوده تا روغن بنابراین برای منظور افزایش جریان، از روغنهای سیلیکونی با وزن مولکولی پایین استفاده می شود.

افزودنیهای ضخامت دهنده (ضدشره و ته نشینی):

مواد ضخامت دهنده علاوه بر افزایش ویسکوزیته، خصلتهای جانبی بسیار مهم دیگری از قبیل ضدته نشینی ، ضدشره، جریان پذیری خوب و یکنواختی فیلم حاصل را نیز در پوشش ایجاد می نمایند.

به عبارت دیگر هدف از بالا بردن ویسکوزیته، در حقیقت رسیدن به همین خواص عدم ته نشینی پیگمنت، عدم شره کردن و جریان پذیری و برس خوری بهتر، رسیدنبه یک فیلم یکنخواخت و یکدست، پوششی با مقاومت بیشتر و بهتر و ایجاد فیلمی با ضخامت مناسب می باشد. موادی که برای رسیدن به اهداف فوق با بالا بردن ویسکوزیته عمل می کنند عبارتند از:

- پروتئینها ماننده ماده پیزی ازین (امروزه بدلیل اینکه به مرور زمان ایجاد زردی و عفن در فیلم می کنند، کمتر استفاده می شود.)

- مشتقات سلولزی مانند متیل سلولز یا هیدروکسی اتیل سلولز

- پلیمرهای اکریلیکی ترموپلاست امولسیونی

همه موارد فوق دارای وزن مولکولی بالا هستند و در انتهای زنجیرهای پلیمری خود تشکیل هیدرات داده و از این رو قابل حل در آب می باشند. تشکیل پلی بین ذرات مواد ضخیم کننده با مولکلوهای رزین و یا ذرات پیگمنت و در نتیجه تشکیل توده مولکولی از آنها را، می توان یکی از دلایل بالا رفتن ویسکوزیته توسط این مواد دانست.

مشتقات سلولزی ذکر شده، که برای سیستم های امولسیونی مناسب می باشند ویسکوزیته را به طور واقعی افزایش می دهند، نه‌اینکه حالت تیکسوتروپی و یا اینکه ویسکوزیته کاذب به محلول بدهند.

همچنین در پوششهای امولسیونی (اغلب سستم های اکرلیک ترموپلاست) از پلیمرهای اکریلیکی انحلال پذیر در آب نظیر نمک سدیم یا آمونیموم اسیدهای پلی اکریلیک و اسیدهای پلی اکریلیک، استفاده می شود. البته اکریلیکها ویسکوزیته کمتری نسبت به سلولزها در سیستم پوشش ایجاد می کنند اما خواص جریان و یکنواختی بهتری به فیلم می دهند.

بطور کلی، اجسام تیکسوتروپی دارای دو ویسکوزیته می باشند که یکی ویسکوزیته بالاتر، در حال سکون و دیگری حالت ویسکوزیته پایین تر درحال عمل میکس شدن می باشد، به همین دلیل آنها را اجسام با ویسکوزیته کاذب گویند. مکانیسم حالت تیکسوتروپی ناشی از نیروی جاذبه سطحی مولکولی می باشد که اجسام در حال سکون به هم متصل و تشکیل یک اجتماع کاذب را داده که‌این اجتماع حاصل بر اثر کوچکتری ضربه یا نیرو آسیب پذیر بوده و از هم پاشیده و پوشش یا محلول مورد نظر به ویسکوزیته اصلی خود دست پیدا خواهد کرد. لذا پوششهایی با ویسکوزیت تیکسوتروپی در هنگام انبار و نگهداری هیچ گونه ته نشینی پیگمنتی ندارند اما در هنگام مصرف، فشار برس و یا نازل اسپری، ویسکوزیته آنها را کاهش داده وچی پذیری خوبی داشته و شره نیز نخواهند کرد.

طرق دیگر رسیدن به ویسکوزیته غیر نیوتنی:

افزودن درصد بیشتر پیگمنت: اگر مقدار درصد پیگمنت در پوششی افزایش بیابد، ویسکوزیته غیر نیوتنی ایجاد می شود زیرا که مقدار بیشتر از ذرات پیگمنت در پوشش باعث عدم حرکت آنها شده و در نتیجه ویسکوزیته بالا می رود ولی این امر دارای اشکالی از این جهت می باشد که بر اثر افزایش مقدار پیگمنت، وزن مخصوص انان بیشتر از محملی می شود که در آن پخش شده اند و در نتیجه سبب ته نشینی پیگمنت می گردد و همچنین براقیت فیلم پوشش نیز کاهش پیدا می کند. بنابراین از این روش فقط در آستریها و پوششهای مات استفاده می شود.

استفاده از سیلیکا یا سیلکاتها در پوشش: نیروی جاذبه سطحی و سطح جانبی بسیار زیاد سیلیکا سبب ایجاد حالت سود و پلاستیک در پوشش می شود.

استفاده از ضخیم کننده های رزینی: مانند روغن کرجک هیدروژنه و مشتقات آن، پلی آمیدها و روغنهای پلی آمیدی. البته در این مورد باید به امتزاج پذیری این ضخامت دهنده ها با محمل مربوطه توجه کافی به عمل بیاید.

در کل باید گفت که به دلیل آن که مصرف بالای مواد ضخامت دهنده یا بالا برنده ویسکوزیته در یک پوشش به علت اختلاف زیاد ضریب شکست نوری بین ضخامت دهنده و محمل، سبب کاهش براقیت می شود. لذا حتی المقدور از کمترین مقدار این مواد در فرمول بندی استفاده می شود.

مواد خشک کننده در سیستم های پوششهای پایه آبی:

انواعی از پوششهای امولسیونی، محلول در آب و مانند آنها نیز با مکانیسم اکسیداسیون خشک می شوند. بنابراین می توان با استفاده از این مواد، زمان خشک شدن این سیستم ها را کاهش داد.

عموماً خشک کنهای مصرفی رد سیستم های آبی با خشک کن ها در سیستم های حلالی متفاوت بوده و عبارتند از نمک های فلزی محلول در آب از استات، نیترات و یا سولفات، مثلاً استات کبالت، روی و یا سرب.

در مورد مصرف آنها می توان خشک کن ها را در زمان امولسیون شدن ترکیبات رزینی مورد نظر اضافه کرد و یا پس از تولید پوشش، خشک کن ها را به آن افزود. اما آنچه مسلم است اینکه افزودنخشک کن پس از گذشت چند روز بعد از تولید پوشش پایه آبی، چه بسا که نتایج منفی نیز برای پوشش داشته باشد.

معمولاً مقدار خشک کن های مصرفی در سیستم های آبی حدود دو برابر مقدار مورد استفاده در سیستم های حلالی می باشد و در ضمن استفاده از خشک کن زیرکونیوم به دلیل آنکه در آب هیدرولیز می گردد، به عنوان یک خشک کن کمکی مناسب می باشد.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید

مقاله کامل در مورد تصفیه فاضلاب

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 84
فهرست مطالب:

چکیده  

تصفیه بیولوژیکی پساب کارخانه چوب و کاغذ با توجه به آلاینده بودن مواد شیمیایی فاضلاب برای جلوگیری از نشر هرگونه آلودگی از طریق رودخانه ها به بسترهای آبی و جهت جلوگیری از انتقال هرگونه عوامل مسمومیت به آبزیان منطقه و با توجه به این که استفاده از عوامل شیمیایی نظیر لخته سازهای شیمیایی و یا پلیمری بخودی خود موجب افزایش هزینه تصفیه فاضلاب میگردد ،لذا استفاده از فیلترها و رآکتورهای بیولوژیکی پدیده نوینی جهت مقابله با عوامل آلاینده زیست محیطی میباشند . زیرا بازدهی مناسب و کاهش هزینه های مصرف مواد شیمیایی موجب بهبود یافتن روش های تصفیه میگردد .اساس کار این روش استفاده از میکروارگانیزمهای بی هوازی ،با بسترلجن فعال جهت هضم و حذف ترکیبات آلاینده آلی فاضلاب میباشد . در این پروژه مطالعاتی در زمینه استفاده از لجن فعال بستر مرداب و حوضچه های ته نشینی جهت کاهش BOD و COD فاضلاب انجام شد . نمونه های مورد آزمایش به مدت 22 روز در کشت بی هوازی مورد آزمایش قرار گرفتند ،نتایج رضایتبخشی حاصل شد گرچه جهت بهبود شرایط بیولوژیکی و زیست محیطی میکروارگانیزمها ،مواد غذایی غنی بمیزان 1/0 درصد استفاده گردید . نتایج بدست آمده از بستر مرداب ما را بر آن داشت که نسبت به استفاده از آن در یک برج آکنده جهت کشت ارگانیزم بصورت فیلم برآییم ،تا روند تجزیه ترکیبات آلی را در برج آکنده فوق مورد بررسی قراردهیم . نتایج پژوهشی نشان میدهد ،استفاده از برج اکنده موفقیت های چشمگیری را جهت تصفیه بیولوژیکی کارخانجات چوب و کاغذ به ارمغان خواهد آورد .           این موضوع ما را بر آن داشت که آزمایشات مختلفی را با انواع پساب تولید شده در کارخانه چوب و کاغذ به کمک بستر لجن فعال انجام داده و نتایج بدست آمده را مورد بررسی و مقایسه قرار دهیم . در ادامه تحقیقات ،مطالعات انجام شده در مورد تصفیه پساب در دنیا و کارهای انجام شده در این زمینه را مورد بررسی قرار داده و میزان پیشرفت تکنولوژی دنیا و تکنولوژی تصفیه پساب صنایع چوب و کاغذ در کشور ما را مورد ارزیابی قرار می دهیم .

مقدمه

اهمیت کاغذ و محصولات ساخته شده در دنیای مدرن امروز برای همه معلوم و مشهود است . هیچ محصولی تاکنون به اندازه کاغذ و مشتقات آن در کلیه فعالیتهای بشر امروزی نقش موثر و تداوم بخشی نداشته است . محصولات کاغذ در بایگانی و ذخیره اطلاعات ،تحریر ،چاپ ،هنر ،تبلیغات ،بسته بندی و ... به صورت نامحدود بکار گرفته می شود . به همین دلیل شاهد تحقیقات و پیشرفت در تمام زمینه های تکنولوژی تولید خمیر و کاغذ در جهان می باشیم و امروزه کمپانی های بزرگ در این صنعت رقابت تنگاتنگی در رابطه با ارائه محصولات متنوع تر و قابل عرضه تر به بازار مصرف داشته و در عین حال با کم کردن هزینه در مصارف انرژی مواد و نیروی انسانی سعی در دست گرفتن بازار و کنار زدن رقبای دیگر می باشد . علاوه بر اینها صنعت کاغذسازی در ایجاد فرصتهای جدید شغلی و بکارگیری نیروهای مجرب و نیمه مجرب نقش موثری را ایفا می نماید .          یکی از فاکتورهای شاخص پیشرفت یک کشور مصرف سرانه کاغذ می باشد . برای مثال آمار موجود گویای آن است که کشور آمریکا با مصرف سرانه 226 کیلوگرم بیشترین مصرف و کشور کنیا با مصرف سرانه زیر 1/0 کیلوگرم کمترین مصرف را داشته اند . کشور ما با مصرف سرانه 14 کیلوگرم در ردیف نیمه پایین این جدول قرار دارد .          همه صنایع ،هم به صورت جامد و هم به صورت مایع ،فاضلاب تولید می کند . بخش مایع این فضولات ،یا فاضلاب اساساً همان آب مصرفی جامعه است که در نتیجه کاربردهای مختلف آلوده شده است . از نظر منابع تولید ،فاضلاب را می توان ترکیبی از مایع یا فضولاتی دانست که توسط آب از مناطق مسکو-نی ،اداری و تاسیسات تجاری و صنعتی حمل شده و ، بر حسب مورد ،با آبهای زیرزمینی ،آبهای سطحی و سیلابها آمیخته است . اگر فاضلاب تصفیه نشده انباشته شود ،تجزیه مواد آلی آن ممکن است منجر به تولید مقدار زیادی گاز-های بدبو شود . علاوه بر آن ،فاضلاب تصفیه نشده معمولاً حاوی میکروارگانیزمهای بیماریزای فراوانی است که در دستگاه گوارش انسان زندگی می کنند و یا در برخی فضولات صنعتی موجودند . فاضلاب ،شامل مواد مغذی نیز هست که می تواند سبب تحریک رشد گیاهان آبزی شود ، وممکن است ترکیبات سمی نیز داشته باشد ،بنابه این دلایل انتقال سریع و بدون دردسر فاضلاب از منابع تولید ،و سپس تصفیه و دفع آن نه فقط مطلوب بلکه در جوامع صنعتی ضروری است .          فاضلابی که از شهرها و قصبات جمع آوری می شود نهایتاً باید به آبهای موجود و یا به زمین بازگردد . باید در هر حالت به سوال پاسخ داده شود که چه مواد آلوده کننده ای در فاضلاب و به چه مقدار باید حذف شود تا سلامت محیط حفظ گردد ،این عمل مستلزم یررسی شرایط و نیازهای محلی همراه با کاربرد اطلاعات علمی و قضاوت مهندسی بر اساس آخرین تجارب و رعایت شرایط و مقررات ایالتی و کشوری میباشد .          اگر چه از زمانهای قدیم به جمع آوری آبهای سطحی و زهکشی مبادرت ورزیده شده است ولی جمع آوری فاضلاب به اوایل قرن 18 میلادی مربوط می شود . تصفیه اصولی فاضلاب از اواخر قرن 18 و اوایل قرن 19 میلادی آغاز شد. در نیمه دوم قرن نوزدهم با تکامل تئوری میکروبی توسطKoch وPasteur عصر جدیدی در زمینه بهداشت آغاز گشت قبا از این تاریخ اثر آلودگی در ایجاد بیماریها ناشناخته بوده و از علم در حال تکامل میکروب شناسی نیز برای تصفیه فاضلاب کمتر استفاده میشد .          در اواخر قرن هیـجدهم در آمریکا بخاطر عدم وجود مشکل تخـلیه فاضلابها در آبها (مانند اروپا) و بخاطر وجود زمین های وسیع و مناسب برای تخلیه چندان اهمیتی داده نمیشد . در اوایل قرن نوزدهم توجه به امر بهداشت باعث شد تا نیاز به اتخاذ تصمیمات موثر در زمینه فاضلاب بیشتر احساس شود .          در طـول 20 تا 30 سال گذشته تعداد صنـایعی که فاضـلابهای خود را در شبـکه فاضلاب خانگی تخلیه می کنند بطور فزاینده ای افزایش یافته است . بخاطر اثرات سمی ناشی از وجود این فاضلابها مسئله اصلی ترکیب فاضلاب صنعتی و فاضلاب خانگی مجدداً مورد ارزیابی قرار گرفته است . در آینده در بسیاری از جوامع این فاضلابها در تاسیسات جداگانه ای تصفیه شده و یا قبل از تخلیه در شبکه فاضلاب شهری به نحوی که اثرات زیان آور خود را از دست دهند ،تحت تصفیه مقدماتی قرار میگیرند .حفظ و سلامت منابع آبی موجود و استفاده بهینه از آنها سبب شده است که مسئله تصفیه فاضلاب ها ی صنعتی قبل از تخلیه به رودخانه ها بیش از پیش مورد اهمیت قرار گیرد و در این راستا محدودیت قوانین ومقررات محیط زیستی در حال افزایش است . حذف آلاینده ها در فاضلاب صنعتی به طور کلی به روشهای فیزیکی ،شیمیایی و بیولوژیکی و یا ادغامی از آنها انجام می پذیرد که در اینصورت به ترتیب به آنها تصفیه مقدماتی ،ثانویه و نهایی اطلاق می گردد . در تصفیه فیزیکی عملیاتی همچون آشغالگیری ،اختلاط و ته نشینی و در تصفیه شیمیایی عملیاتی همچون تزریق مواد شیمیایی ،ضدعفونی کردن و جذب سطحی انجام می شود . در تصفیه بیولوژیکی نیز با ایجاد محیطی مناسب برای رشد و نمو میکروارگانیزمها و فعالیت های بیولوژیکی حذف مواد آلی با قابلیت تجزیه پذیری بیولوژیکی انجام می شود .  شرایط اقلیمی ،موقعیت جغرافیایی ،پارامترهای کمی – کیفی فاضلاب و مورد استفاده پساب تصفیه شده از عوامل مهم در انتخاب سیستم تصفیه فاضلاب محسوب می شوند . در هنگام احداث تصفیه خانه فاضلاب های صنعتی معیارهایی اساسی می بایست مد نظر قرار گیرند :- امکان توسعه تصفیه خانه در آینده- شرایط و ساختمان خاک- فواصل ساختمان های اداری و مسکونی- ظاهر محل تصفیه- توپوگرافی محل- سیلاب گیری محل تصفیه خانه- جهت بادهای غالب- امکان دسترسی به منبع انرژی و آب- امکان حمل و نقل به تصفیه خانه- امکان دفع و یا استفاده از پساب تصفیه شده و لجن های حاصله

فصل اول

منابع تولید فاضلاب در صنایع چوب و کاغذ

کارخانجات صنایع چوب و کاغذ به منظور تولید سالیانه چندین هزار تن کاغذ فلوتینگ ،کاغذ روزنامه و چاپ و تحریر دارای واحدهای مختلفی می باشد که هر واحد به طور مستقل در زمینه تولید فاضلاب نقش دارند که به طور کلی فاضلابی از این واحد ها تولید میشود که جهت تصفیه آن نیاز به واحدی در انتهای خط تولید یه نام واحد تصفیه پساب می باشد . در ادامه به منظور آشنایی با فرایند تولید کاغذ به معرفی واحدهای تولید کاغذ می پردازیم :

واحد آماده سازی چوب ، تولید و انتقال خرده چوب Wood & Chip Handingواحد تولید خمیر Pulp Plantواحد ماشین کاغذ Paper Machine plantواحد بازیابی و آماده سازی مواد شیمیایی Chemical Recovery , Conversation & preprationواحد تبخیرEvaporationواحد بویلر بازیابی Recovery Boilerواحد تولید هوای فشرده و آب DM

1-1- منابع تولید فاضلاب در کارخانه   درهر صنعتی بدلایل مختلف،زایدات صنعتی چه بصورت مواد جامد و یا بشکل محلول در آب فاضلابهای صنعتی را بوجود میاورند.نشتی پمپها ،سرریز تانکها و آب شستشوو...بوجود آورنده فاضلاب صنایع چوب و کاغذ ایران میباشند. در صنعت کاغذ،مقدار زیادی آب برای شستشوی خمیر استفاده میشود و حاصل کار تولید فاضلاب زیاد است.   1-1- الف - منابع تولید فاضلاب در واحد پخت   1)نشت پمپهای انتقال لیکور سیاه 2)کندانس حاصل از گازهای آلوده قابل چگالش 3)سرریز تانک محلول پخت (لیکور سفید)   1-1- ب - منابع تولید فاضلاب در قسمت آماده سازی خمیر   1)نشت پمپهای انتقال خمیر 2)سرریز مخزن تصفیه   1-1- ج - منابع تولید فاضلاب در واحدهای ماشین کاغذ   1)توری ماشین کاغذ 2)فیلتر خلأ استوانه ای 3)آبگیری توسط پرس نمدی   1-1- د - منابع فاضلاب درواحد بازیابی مواد شیمیایی   1)آبگیری لجن آهک در فیلتر خلأ دورانی 2)فاضلاب حاصل از تبخیر کننده های لیکور سیاه با چگالش آلوده 3)نشت پمپهای لیکور سیاه و لیکور سفید 4)سرریز تانکها   1-1- هـ - منابع دیگر   1)آب خنک سازی دستگاههای موجود درواحد تهیه چیپس و آب محوطه که در کانالهای مخصوص جمع آوری شده و بعنوان آب آبیاری استفاده میشود. 2)در واحد تصفیه آب،فاضلاب حاصل از بازشویی فیلترهای شنی و لجن کلاریفایر وارد کانال فاضلاب قلیایی میشود. 3)در قسمت تصفیه ثانویه آب برای دیگهای بخار،هنگام احیای رزینهای آنیونی و کاتیونی از سود و اسید کلریدریک استفاده میشود که فاضلاب این قسمت نیز وارد کانال فاضلاب قلیایی میشود و چون دایمی نیست موجب ایجادشوکهای شدید PHمیگردد. 1-2- تقسیم بندی انواع فاضلابهای تولید شده در کارخانه چوب وکاعذ   بطور کلی میتوان فاضلابهای تولید شده در کارخانه را به سه دسته تقسیم بندی کرد.   1-2- الف - فاضلاب قلیایی کارخانه   این فاضلاب از قسمتهای پخت و تهیه خمیر و بازیابی مواد شیمیایی بوجود می آید قسمتی از این فاضلاب ناشی از نشت پمپهای مختلف،در طول فرآیند تولید میباشد. این فاضلاب از لحاظ کیفیت دارای غلظتهای متفاوت است. فاضلابهایی که در طول خط تولید وارد کانال قلیایی میگردند و دارای آلودگی بالایی هستند،عبارتند از: 1)فاضلاب حاصل از نشت پمپهای انتقال دهنده لیکور سفید به برج پخت که فاضلاب این قسمت حاوی محلول سولفید سدیم وسودسوزآور است. 2)فاضلاب حاصل از سرریز تانک تصفیه که این فاضلاب لیکور سیاه رقیق بوده که همراه خود الیاف ریز را وارد کانال قلیایی مینماید. 3)نشت پمپهای لیکور سیاه غلیظ که لیکور را جهت بازیابی به کوره پمپاژ میکند. 4)فاضلاب حاصل از آبگیری لجن آهک 5)فاضلاب ناشی از شستشوی گازهای آلوده مثل مرکاپتانها و هیدروژن سولفوره و دیگر ترکیبات سولفوره که وارد کانال قلیایی میگردد. 6)فاضلاب حاصل از تبخیرکننده ها 7)فاضلاب حاصل از بازشویی 8)رزینهای آنیونی و کاتیونی که به کانال فاضلاب قلیایی وارد میشود. 9)فاضلاب ناشی از نشت پمپهای انتقال لیکور سیاه رقیق 10)سرریز تانک لیکور سفید   1-2- ب - فاضلاب الیافدار کارخانه   این فاضلاب از فرآیندهای شستشوی خمیر،پرسها،خشک کنها و مخازن خمیر تولید میگردد،حاوی مقدار قابل ملاحظه ای الیاف و مواد شیمیایی مثل آلوم،اسید ورزین میباشد.فاضلابهای قلیایی و الیافدار تولید شده در فرآیند توسط کانالهای فرعی به کانال اصلی فاضلاب قلیایی و فاضلاب الیافدار منتقل شده و از طریق این دوکانال به تصفیه خانه فاضلاب هدایت میشوند. دو مرحله پیش تصفیه فیزیکی بصورت آشغالگیر در مسیر این دو فاضلاب قرار گرفته است که تکه کاغذهای پاره شده را از فاضلاب جدا میکند.فاضلاب الیافدار به کلاریفایر هدایت شده و فاضلاب قلیایی به حوض ته نشینی اول منتقل میگردد. فصل دوم   اصول کلی در تصفیه پساب 2-1- پارامترهای فیزیکی – شیمیایی فاضلابها   غلظت کل جامدات TDS عبارتست از کل موادی که پس از تبخیر نمونه پساب در درجه حرارت 103 الی 105 در جه سانتیگراد باقی می ماند . کل جامدات به دو دسته کلی جامدات معلق (با قطر حداقل 1 میکرون) و جامدات کلوئیدی و محلول (با قطر کمتر از 1 میکرون) تقسیم می شوند . همچنین دسته بندی های فوق نیز بر اساس فراریت با حرارت دادن نمونه تا 600 درجه سانتیگراد انجام می شود ،بطوری که آنچه در اثر تبخیر باقی می ماند بخش معدنی وآن بخش از جامدات که به شکل گاز از ظرف خارج شده به عنوان بخش آلی محسوب می گردند .   بو           بو در فاضلابها معمولاً به دلیل تجزیه مواد آلی حاصل می گردد . هر چه فاضلاب بیشتر در شرایط سپتیک قرار داشته باشد ،بوی آن زننده تر است .   رنگ  معمولاً هر چه فاضلاب کهنه تر باشد رنگ آن تیره تر خواهد بود . وجود مواد آلی گوناگون باعث ایجاد رنگهای متفاوت در فاضلاب می شود .   درجه حرارت  دمای فاضلابها به دلیل فعل و انفعالات بیوشیمیایی معمولاً کمی بیش از درجه حرارت  آب مصرف شده می باشند . بر حسب شرایط جغرافیایی ،درجه حرارت متوسط سالیانه فاضلابها حدوداً 10 الی 21 درجه سانتیگراد تخمین زده می شود .   چربی و روغن   ترکیباتی از الکلها یا گریسرل با اسیدهای چرب می باشند . چربیها ترکیبات آلی پایدار می باشند که به سختی توسط میکروارگانیزمها تجزیه می شوند و ایجاد لختلال در فعالیت های بیوشیمیایی می کنند .   PH پارامتر مهمی جهت انجام واکنشهای شیمیایی و بیوشیمیایی محسوب می شود .  BOD 5 جهت تعیین معیار آلودگی مواد آلی در فاضلابها مورد استفاده قرار می گیرد .  COD  جهت تعیین معیار آلودگی در فاضلابها مرد استفاده قرار می گیرد . مقدار COD فاضلابها معمولاًبیش از BOD 5 می باشد . زیرا با این پارامتر می توان کل موادی را که هم بصورت شیمیایی و هم بصورت بیوشیمیایی قابل اکسید شدن هستند مورد اندازه گیری نمود .   ترکیبات نیتروژن و فسفر وجود مقادیر کافی این ترکیبات جهت انجام واکنشهای بیوشیمیایی و رشد کافی  میکروارگانیزمها ضروری می باشد . قلیائیت   جهت انجام واکنشهای شیمیایی و بیوشیمیایی و نیز کنترل PH فاضلاب غلظت قلیائیت پارامتر کنترل کننده مهمی می باشد . غلظت مواد سمی  وجود این مواد واکنشهای بیوشیمیایی را مختل می کند و می بایست قبل از ورود فاضلاب به واحد بیولوژیکی غلظت این مواد تا حد مطلوب و بی خطر برای میکروارگانیزمها کاهش یابند .

2- 2- تصفیه فیزیکی نوعی از تصفیه است که در آن از یک رشته فرآیندهای فیزیکی برای جداسازی مواد معلق موجود در فاضلاب استفاده میشود . این فرآیندهاعموماً عبارتند از : آشغالگیری اختلاط ،انعقاد ،ته نشینی ،شناورسازی و صاف کردن باید توجه داشت که در هر یک از روشهای نامبرده ،کم و بیش تصفیه بیولوژیکی نیز بصورت خود بخود و توأم با تصفیه فیزیکی انجام میگیرد ولی در برابر تصفیه فیزیکی میزان و اثر آن کمتر است . 2-2-الف - آشغالگیرهااولین واحد هر تصفیه خانه ای از آشغالگیرها تشکیل شده است .  آشغا-لگیرها اشکال مختلفی همچون لوله های موازی ،صفحات سوراخ دار ،تورهای مشبک و غیره می توانند داشته باشند و جهت محافظت از پمپ ها و تجهیزات مکانیکی واحدهای پایین دست و جلوگیری از مسدود شدن کانالها و لوله ها مورد استفاده قرا می گیرند . آشغالگیرهای میله ای بسیار متداول می باشند و بر حسب فاصله بین میله ها به سه دسته آشغالگیرهای ریز ،متوسط و درشت تقسیم می شوند . راندمان حذف اجسام توسط آشغالگیرها بستگی به فاصله میله ها ،نوع آشغالگیر ها و مقدار آن در فاضلاب مورد نظر دارد . در شکل 1 (ضمیمه) میزان حذف متوسط اجسام در مقابل فاصله بین میله مشخص شده است .   2-2- ب - واحد چربی گیری هدف از انتخاب این واحد در سیستم تصفیه فاضلاب صنعتی جداسازی چربی و روغن و مواد شناور از فاز مایع می باشد . روغن و چربیها به دو دسته کلی شناور و با آزاد و امولوسیونی یا محلول تقسیم می شوند . از جمله اثرات منفی حضور چربیها و روغنها در فاضلابها ،می توان به موارد زیر اشاره نمود : - کاهش سطح مقطع لوله ها و کانالها - جلوگیری از عبور نور و کاهش سرعت انتقال اکسیژن - جلوگیری از رشد موجودات آبی همچون ماهیها - احتمال خطر آتش سوزی در مسیر انتقال - مزاحمت در فرایندهای تصفیه آب - ایجاد اشکال در سیستمهای بیولوژیک - بد منظره نمودن سطح رودخانه ها روشهای جداسازی و کاهش غلظت روغن و چربیها عموماً عبارتند از : - جداسازی ثقلی - شناورسازی با هوای محلول - انعقاد ،لخته سازی و به دنبال آن شناورسازی یا ته نشینی - فیلتراسیون - جذب سطحی توسط کربن فعال - فرآیندهای غشایی - تصفیه بیولوژیکی که با توجه به راندمان حذف ،سه روش اول مصارف زیادی در تصفیه خانه ها دارند . در چربی گیر های ثقلی با ایجاد حالتی لمینار ،روغن و چربیهای آزاد به حالت شناور درآمده و از فاز مایع جدا می شوند .

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید