گزارش کارآموزی سالن بدنه سازی خط

این گزارش کارآموزی کامل در 2 فصل تنظیم شده است و برای رشته مهندسی مکانیک مناسب میباشد. گزارش کاراموزی سالن بدنه سازی خط می باشد. می توانید گزارش را بصورت فایل Word و در 40 صفحه کاملا ویرایش و تنظیم شده و آماده تحویل از پایین همین صفحه (در انتهای توضیحات) دانلود نمایید.

محل کارآموزی: کارخانه ایران خودرو

شرکت سهامی کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تاسیس کارخانجات اتوبوس سازی و سا خت قطعات و لوازم مختلف اتوموبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1341 ، با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم ، یک هزار ریالی به ثبت رسید و از مهر ماه 1342 عملا فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد.

فهرست مطالب

فصل اول  آشنایی با محل کار آموزی1-1 تاریخچه ایران خودرو2فصل دوم  فعالیت های انجام شده2-1 کارخانه لوازم تکمیلی و تزئینی.. 62-2 کارخانه قالب و جیگ.... 62-3 کارخانه برش و پرس.... 62-4 واحد های تولیدی کارخانه. 72-5 معرفی واحد ها ی تولیدی.. 72-6 انواع دستگاه های جوش مقاومتی.. 172-7 نکاتی در مورد تست غیر مخرب... 282-8 تعاریف... 312-9 مشخصات پیچ جوشهای مسی پس از جوشکاری.. 332-10 تست مخرب... 36

تحقیق در مورد تاریخچه جوشکاری

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 8

 تاریخچه جوشکاری   

احتیاجات بشر ، اتصال و جوش را در همه موارد خواستار بوده است ، مثلاً از رومی‌های قدیم ، فردی به نام"پلینی"  از لحیم به نام آرژانتاریم و ترناریم استفاده می‌کرد که دارای مقداری مساوی قلع  و سرب  بود و ترنایم دارای دو قسمت سرب و یک قسمت قلع بود که هنوز هم با پرکنندگی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

دقت و ترکیبات شیمیایی و دستگاههای متداول طلاسازی از  قدیم‌الایام در جواهرات  با چسباندن ذرات ریز طلا بر روی سطح آن با استفاده از مخلوط نمک و مس و صمغ آلی که با حرارت ، صمغ  را کربونیزه نموده ، نمک مس را به مس احیاء می‌کنند و با درست کردن آلیاژ طلا ، ذرات ریز طلا را جوش می‌دهند و تاریخچه ای به شرح زیر دارند:

"برناندوز" روسی در 1886 ، قوس جوشکاری را مورد استفاده قرار داد. "موسیان" در 1881 قوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار داد. "اسلاویانوف" الکترودهای قابل مصرف را در جوشکاری بکار گرفت. "ژول" در 1856 به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد. "لوشاتلیه" در 1895 لوله اکسی‌استیلن را کشف و معرفی کرد. "الیهو تامسون" آمریکائی از جوشکاری مقاومتی در سال 7-1876 استفاده کرد.  

چون علم جوشکاری همراه با گنج تخصصی بود ، یعنی هر جوشکار ماهر در طی تاریخ درآمد زیادی داشت  ، سبب شد که اسرار خود را از یکدیگر مخفی نمایند  . مثلاً هنوز هم در مورد لحیم آلومینیوم و آلیاژ ، آن را  از یکدیگر مخفی نگه می‌دارند . در جریان جنگهای جهانی اول و دوم جوشکاری پیشرفت زیادی کرد .

احتیاجات بشر به اتصالات مدرن ، سبک ، محکم  و مقاوم در سالهای اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر ، سبب توسعه سریع این  فن گردید و سرمایه‌گذاری ‌های عظیم چه  از طرف دولتها  و چه صنایع نظامی و تخصصی در این مورد اعمال گردید و مخصوصاً رقابت‌های انسانها در علوم هسته‌ای ( که فقط برای صلح باید باشد ) ، یکی دیگر از علل پیشرفت فوق سریع این فن در چند ده سال اخیر شد که به علم جوشکاری تبدیل گردید.                                                                             

    جوشکاری  SMAW

این عبارت مخفف Stick Metal Arc Welding   میباشد . این روش جوشکاری که معمول ترین و شایع ترین  نوع جوشکاری در ایران می باشد ، توسط  الکترود کوتاه و روپوش دار انجام می شود که به آن الکترود قلمی یا قدی یا شاخه ای گفته میشود  .  طول این گونه الکترود ها عموما 15 الی 45 سانتیمتر بوده اما جهت مصارف خاص طولهای بلند تر نیز تولید میگردد . قطر الکترود نیز تابع نیاز مصرف است ، که از 5/1 میلیمتر تا 6 میلیمتر مصرف عمومی دارد و گاهاً برای مصارف خاص قطرهای دیگری نیز تولید میشود . این الکترودها از دو قسمت متمایز تشکیل میشوند . یکی مغزی الکترود که از نوعی فلز به شکل ROD است و دوم پوشش الکترود که مخلوطی از مواد شیمیایی  و معدنی است .

 روش جوشکاری در این نوع سیستم اکثرا دستی ( Manual ) است و گاهی نیز سیستم را تا حدی ماشینی میکنند و به دلیل اینکه الکترود مداوم میبایستی تعویض گردد ماشینی کردن این سیستم بطور کامل عملی نخواهد بود . در این نوع سیستم جوشکاری ، الکترود ( بسته به نوع آن و نیز نوع دستگاه جوش مورد مصرف و جنس فلز پایه ) ، به یکی از قطبهای مثبت  و یا منفی دستگاه جوش وصل شده و قطب دیگر نیز به قطعه وصل می شود و قوس الکتریکی میان الکترود و قطعه کار توسط مالش الکترود به قطعه کار ایجاد گشته ، عمل جوشکاری انجام می گردد . 

 جوشکاری TIG

جوشکاری TIG مخفف Tungsten Inert Gas است .

 این روش به ( Gas Tungsten Arc Welding ) GTAWنیز مشهور میباشد . درکشورهای آلمانی زبان ، بجای کلمه تنگستن از کلمه ولفرام Wolfram استفاده میشود و لذا جوش را WIG می نامند .

در این روش جوشکاری یک قطب جریان ، به قطعه کار وصل گردیده و قطب دیگر جریان به یک الکترود مصرف نشدنی که همان تنگستن است ، متصل میباشد . تنگستن یا ولفرام یک فلز سخت با دمای ذوب حدود 3800 درجه سانتیگراد میباشد . لذا الکترود تنگستن بسیار دیر ذوب میگردد .

قوس الکتریکی مابین الکترود تنگستن و قطعه کار برقرار میشود و فضای قوس و الکترود سرخ شده و حوضچه مذاب فلز پایه ، بوسیله Inert Gas یا گاز خنثی در مقابل عوامل اتمسفریک خصوصا ترکیب با اکسیژن محافظت میشوند . چرا که گاز خنثی با هیچیک از عناصر میل ترکیبی ندارد و به محض جاری شدن ، اکسیژن و هوای موجود در منطقه جوش را به کنار می راند . چون این گاز از اطراف الکترود تنگستن و از داخل تورچ عبور میکند ، تا حدی نیز در خنک کردن تنگستن  و تورچ موثر است .

گاز خنثی اکثرا آرگون است ولی گازهای هلیوم و نیتروژن نیز در بعضی موارد بسته به نوع کار مورد مصرف قرار میگیرند . در صورت نیاز به فلز پرکننده و یا Filer metal میتوان سیم یاWire   Soildفلزی را توسط دست و یا ماشین به حوضچه مذاب هدایت کرد بدون اینکه جریان برق از سیم عبور کند . در صورتیکهSolid Wire  در طولهای کوتاه و مستقیم ، مثلا یک متری بریده شود به آن Filer Rod گفته میشودکه معمولا در جوشکاریهای  Manualیا دستی با سیستم TIG یا اکسی استیلن استفاده گردیده و یا بعنوان مغزی کاربرد دارد .  این روش جوشکاری به شکل دستی ، ماشینی و یا اتوماتیک قابل اجرا است .

 این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید  

مقاله جوشکاری سوپر آلیاژها - صنایع، مواد و متالوژی - word

مقاله تعمیر و نگهداری سوپر آلیاژها برای رشته های صنایع، مواد و متالوژی با فرمت word شامل 77 صفحه

فهرست

فصل اول-متالوژی نیکل

1-مصارف مهم نیکل

2-تهیه فولادهای نیکلی ضدزنگ وآلیاژهایش

الف)انرژی الکتریکی و هسته ای.........................................................................................

ب)کاتالیزور................................................................................................................................

ج)حفاری....................................................................................................................................

د)ضایع دریایی..........................................................................................................................

هـ)کاربردهای دیگر..................................................................................................................

3-تاریخچه نیکل وآلیاژهای آن............................................................................................

4-مشخصات  کلی آن............................................................................................................

5-کانی های نیکل...................................................................................................................

الف)کانی های سولفیدی........................................................................................................

ب)پیرونیت نیکل دار..............................................................................................................

6-معرفی وکاربردها سوپر آلیاژها.........................................................................................

1-سوپر آلیاژهای کارپذیر......................................................................................................

2-سوپر آلیاژهای متالوژی پودر...........................................................................................

3-سوپر آلیاژهای پلی کریستال ریختگی..........................................................................

4-سوپر آلیاژهای تک کریستالی انجماد جهت دار.........................................................

الف) سوپر آلیاژهای پایه نیکل.............................................................................................

ب)سوپر آلیاژهای پایه آهن..................................................................................................

ج)سوپر آلیاژهای پایه کبالتی...............................................................................................

7-بازار سوپر آلیاژها ...............................................................................................................

فصل دوم

1-آلیاژهای بکار رفته در پره های توربین ها...................................................................

2-خلاصه ای از مشخصات سوپر آلیاژهای پایه نیکلی..................................................

3-ترکیبات شیمیایی سوپر آلیاژهای پایه نیکلی............................................................

4-میکروساختارهای سوپر آلیاژهای پایه نیکل................................................................

5-بررسی مزر دانه ها.............................................................................................................

6-کاربیدها.................................................................................................................................

-واکنشهای کاربیدی...............................................................................................................

7-عملیات حرارتی سوپر آلیاژهای پایه نیکل..................................................................

8-تاثیر عناصر آلیاژی بر پایه ای سطحی سوپر آلیاژهای پایه نیکل.........................

9-تاثیر عناصر آلیاژی بر خوردگی داغ و اکسیداسیون.................................................

فصل سوم

1-ارزیابی جوش پذیری آلیاژها...........................................................................................

2-مواد وروشهای آزمایشی....................................................................................................

3-نتایج آزمایش .....................................................................................................................

4-نتیجه گیری.........................................................................................................................

5-مشکلات موجود در جوشکاری سوپر آلیاژها...............................................................

الف-ترک ناحیه ذوب وترک ناحیه HAZ.......................................................................

ب-ترک عملیات حرارتی پس از جوش............................................................................

ج-تاثیر آلودگی در کیفیت جوش.......................................................................................

د-ترک خستگی حرارتی.......................................................................................................

6-معرفی اجمالی متالوژی جوش سوپر آلیاژها...............................................................

7-نکات مهم در جوشکاری سوپر آلیاژها..........................................................................

8-محدودیت های جوشکاری...............................................................................................

9-محدودیت های کاربردی پره های متحرک..................................................................

10-قابلیت جوش پذیری سوپر آلیاژ IN 738...............................................................

11-مکانیزم های بوجود آورنده ترک.................................................................................

فصل چهارم پوشش دهی

1-تاثیر پارامترهای پوشش دهی سوپر آلیاژIN738                           

2-مقدمه        

3-روش آزمایش

4-نتایج

5-نتیجه گیری

با توجه به رشد روز افزون بازار توربین های گازی در سطح دنیا ونیاز به تعمیرات قطعات توربینها باعث شد تا صنعت تعمیرات به صورت جدی واصولی در ایران پی گیری شود و چون تعمیرات قطعات داغ توربین ها که جنس آنها از سوپر آلیاژها می باشند با مشکلاتی همراه می‌باشد ویک سری دستورالعمل خاص خود را می طلبد که باید با روشهای استاندارد وکنترل شده ای تعمیرات روی آنها صورت گیرد که فعلا در ایران در شرکت قطعات توربین شهریار به روش جوشکاری TiG انجام می گیرد که در آینده پیش بینی می شود از پروسه جوشکاری لیزر نیز استفاده گردد.

در تمام سوپر آلیاژهای در تولید با مشکلاتی مواجه می باشیم که نیاز را برای تعمیرات ضروری نمود از آن جمله سوپر آلیاژ IN738 می‌باشد که در این پروژه به نکات مهم در جوشکاری این سوپر آلیاژ پرداخته ایم.

سوپرآلیاژها در واقع آلیاژهایی مقاوم در برابر حرارت، خوردگی و اکسیداسیون می‌باشند که به لحاظ ترکیب شیمیایی شامل سه گروه پایه نیکل، نیکل- آهن و پایه کبالت می باشند. اولین استفاده از سوپر آلیاژها در ساخت توربین های گازی، طرح های تبدیل ذغال سنگ، صنایع شیمیایی و صنایعی که نیاز به مقاومت حرارتی و خوردگی داشته‌اند بوده است.امروزه تناژ وسیعی از قطعات مصرفی در توربین های گازی از جنس سوپر آلیاژها می باشند. در ذیل به بعضی از مصارف این قطعات اشاره شده است:

توربین های گازی هواپیماتوربین های بخار نیروگاه های تولید برقساخت قالب های ریخته گری و ابزارهای گرمکارمصارف پزشکی و دندانپزشکیفضاپیماهاتجهیزات عملیات حرارتیسیستم های نوترونی و هسته ایسیستم های شیمیایی و پتروشیمیتجهیزات کنترل آلودگیتجهیزات و کوره های نورد فلزاتمبدل های حرارتی تبدیل ذغال سنگ

تحقیق درباره جوشکاری

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:53

فهرست مطالب:

- ضرورت بازرسی

مهندسان باتعیین خواص بوسیله انجام آزمونهای استاندارد برروی قطعات آزمون کاملاآشنایند . بیشتردانستنیهای ارزشمندازقبیل داده های مربوط به خواص کششی فشاری برشی وضربه ای ماده به کمک این آزمونها بدست می آید.امااینگونه آز-

مونهاماهیتی ویرانگردارند.وانگهی خواص ماده که به کمک آزمون استانداردویرا-

نگرتعیین می شوند.لزوما"رهنمون روشنی بسوی مشخصه های کاربردی قطعه

پیچیده ای که بخشی ازمجموعه مهندسی بزرگتری است ارائه نمیکند.

درماده یاقطعه درحین ساخت انواع نقصهابه اندازه های مختلف ممکن است بوجود

آیدوماهیت واندازه دقیق نقص برکارکردآنی آن قطعه تاثیرمیگذارد نقصهای دیگر

مانندترکهای ناشی ازخستگی یاخوردگی درحین کارباماده نیزممکن است بوجود

آیدبنابراین برای آشکارسازی نقصهادرمرحله ساخت وهمچنین برای آشکارسازی

ومشاهده آهنگ رشد آنها درحین عمرکاری هرقطعه یا مجموعه باید وسایل  قابل

اعتمادی دراختیارداشت.

منشاء انواع نقص درموادوقطعات

نقصهایی که ممکن است درحین ساخت مواداولیه ویاتولیدریختگیهابوجودآید

1- جدانشینی    2 – آخال های سرباره 3 – تخلخل گازی 4 – تخلخل انقباضی5 – ترک تنشی

نقصهایی که ممکن است درحین ساخت قطعات بوجود آید

1- ترکهای ناشی ازتنش باقیمانده2- نقصهای جوشکاری 3 – نقصهای ماشینکاری

نقصهایی که ممکن است درحین سوارکردن قطعات بوجود آید

1- ترکهای ناشی از تنش اضافی2- نقصهای ناشی از 3- قطعات سوارشده 4- قطعات گم شده

                                           جوشکاری اضافی         نادرست

نقصهایی که درحین عمرکاری بوجود می آید

1- ناپایداری حرارتی2- خزش3- سایش 4- خوردگی تنشی 5 – خوردگی 6 - خستگی  

معمولا"نخستین مرحله دربررسی هرقطعه بازرسی چشمی آن است. باچشم غیر

مسلح تنها نقصهای بزرگ که باعث شکستگی پوسته شده اند آشکارمیشوند کارایی

بازرسی چشمی را بااستفاده ازمیکروسکوپ میتوان افزایش داداصول محرزفیزیکی شماری ازسیستمهای بازرسی غیرچشمی ساخته شده است که بدون تغییریا تخریب قطعات ومجموعه های مورد آزمون دانسته های مربوط   به کیفیت ماده یا قطعه را بدست میدهند. اصول پایه وجنبه های اصلی سیستمهای عمده آزمون غیرمخرب  T N.D.   درجدو ل زیر آمده است.

سیستم                          مشخصه ها                                   کاربرد

1-مایع نفوذکننده                آشکارسازی نقصهایی که سطح                 برای انواع فلزات وپلاستیکها شیشه 

                             سطح کارراشکسته اند                            سرامیکهای شفاف کاربرد دارد

2-ذرات مغناطیسی          آشکارسازی نقصهایی که سطح کار               تنها برای مواد فرومغناطیس مثل

                          راشکسته اندونقصهای زیرسطحی که             بیشتر آهنها و فولادها

                                 بکارنزدیکند

3-روشهای الکتریکی     آشکارسازی نقصهای سطحی و زیر                برای  هرفلزی قابل استفاده است

( گردابی )                  سطحی وبرای اندازه گیری ضخامت

                                پوشش نارسانا مانند رنگ که برروی

                               فلزات بکار میرود

4-آزمون فراصوتی     آشکارسازی نقصهای درونی وترکهای              برای اکثر موادبکارمیرود

                              زیرسطحی 

5 –پرتونگاری         آشکارسازی نقصهای درونی وسطحی                برای بیشترمواد کاربرددارداما

                                  ونادرستی سوارکردن قطعات                          محدودیتهایی درحداکثرضخامت

                                                                                                 وجود دارد

2- چگونگی بازرسی

هنگام استفاده ازسیستمهای آزمون غیرمخرب باید دقت کافیبه عمل آوردوفرایند را

بگونه ای کنترل کرد که نه تنها کیفیت بلکه کمیت دانستنیهای بدست آمده نیزدقیق و

سودمند باشد. آزمون غیرمخرب نامناسب میتواند به خطاهای جدی دربررسی کیفی

قطعه منجرشود.لازمست که خطرناکترین حالتهای ممکن را برای شکست قطعه

پیش بینی کرد وازاین رهگذرقبلا"انواع وابعادجدی نقصهای بالقوه خطرناک را

شناخت .

دروهله اول نخست مسئولیت امربه عهده طراح فراورده است و اوست که باید در

ابتدامشخص کندچه نقصهایی غیرقابل پذیرش اند. ودرمورد روش مناسب بازرسی

راهنمایی کند. استفاده از روشهای بازرسی همیشه برای تشخیص ناپیوستگیهای

بسیار کوچک   لازم نیست.  مثلا" هر پوسته گرافیتی درچدن خاکستری نوعی ناپیوستگی است. ناپیوستگی به همین   اندازه به عنوان پوسته گرافیتی  نمونه وار

ممکن است .  مثلا" دریک  قطعه آهنگری آلومینیمی اهمیت  فراوانی داشته باشد

وبدین ترتیب ازروش آزمونی باحساسیت بالااستفاده خواهدشداماچنانچه ازروشی

باهمین حساسیت برای قطعات ریختگی آهنی استفاده شودبیشترپوسته های گرافیت

مشخص میشوندوخود عاملی برای پنهان ماندن ترکهای بزرگترناپذیرفته خواهدبود

برای کاربردموفقیت آمیزآزمونهای غیرمخرب سیستم آزمون وهدفهای آن باهدف-

های بازرسی ونوع ترکهایی که  قراراست آشکارشوند باید تناسب داشته باشند فرد

مسئول بایدآموزش دیده ومجرب باشدوبراساس استانداردهای   پذیرفته شده توانایی

هرنوع تغییرناخواسته رادرهرقطعه ناجورداشته باشد. دست نیافتن به هریک ازاین

شرایط زمینه پیدایش خطا درموقع آشکارسازی وتشخیص ترکها رابوجود میاورد.

3- اعتمادپذیری آشکارسازی نقص

درطراحی های متعارف ازتنش طراحی خاصی استفاده میشود که ازتقسیم مقدار

مشخصی  تنش تسلیم یا تنش تاب برضریب اطمینان مناسب بدست می آید واین

(تاو) رابعنوان شاخصی برای ماده بکاررفته درساخت قطعه درنظرمی گیرند .

درهرحال مکانیک شکست درطراحی وجودترکهارادرقطعات پیش ازکاردهی

ودرخلال آن تایید میکندوسعی درتعیین کمی آثارچنین ترکهایی برکل قطعه دارد

مکانیک شکست ظرفیت قطعات سازه ای رابرای مقاومت درنقطه شروع پیشرفت

ناگهانی ترک بیان میکند قطعات رابوسیله ضریب شدت تنش بحرانی یا چقرمگی

شکست وهمچنین بزرگترین ترکی که قطعه میتوانددرهرمقطع خاصی تحمل کند

مشخص میکنند افزون برآن دراین ارزیابی کمی محیط کارقطعه رادرنظرمیگیرند

اعتمادپذیری هرروش آزمون غیرمخرب معیاری برای کارایی آن روش درآشکار

سازی ترکهایی   با نوع شکل واندازه خاصی است پس ازانجام  بازرسی  درباره

احتمال قطعی عدم نقص باشکل نوع واندازه درقطعه میتوان اظهارنظرکرد. هر

چه این احتمال بیشترشوداعتبارروش بکاررفته بیشترخواهدشد .

نقش بازرسی غیرمخرب تضمین قابل قبول برای نبودن ترکهایی درحد شکست

براساس طراحی بارگذاری قطعات درحین کاراست تضمین قابل قبول برای نبودن

ترکهای ک

مقاله در مورد جوشکاری

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 13

2-1  تماس فلزات                                                        Metal Contact

جوشکاری فشاری بطور کلی یک عمل پیوند زنی متالوژیکی است که در آن ، فلزات جوشکاری تحت فشار زیاد به هم جوش می خورند . در برخی فرآیندهای جوش فشاری مانند جوشکاری مقاومتی فلزاتی را که باید به هم پیوند بخورند ، تا یک درجه حرارت بالا گرم می کنند ، در صورتی که در سایر فرایندها مانند جوشکاری فشاری سرد ، عمل جوشکاری در درجه حرارت اتاق انجام می گیرد . در پروسه های جوشکاری در دمای پایین یا دمای بالا وجود یک اتصال فلزی خوب برای ایجاد جوش سالم ، ضروریست . به همین منظور ، سطح مورد جوش بایستی عاری از هرگونه کثافت ، روغن ، چربی، رنگ، پوشش ها ، و سایر مواد خارجی باشد . این مواد ممکن است شامل گوگرد ، سرب ، فسفر و سایر عناصری که تولید شکنندگی می کنند باشد .

روشهایی که برای تمیزکاری سطح به کار می روند عبارتند از چربی گیری بخاری ، تمیزکاری فراصوت ، چربی گیری در حمام مواد سوز آور و ...

2-2-1 تمیزکاری و آماده سازی سطحSurface cleaning & Prepartionالف- گریس زدایی ( چربی گیری ) :                       

ین پروسه معمولاً بوسیله ی سود سوزآور ( گرم یا سرد ) فسفاتها و محلولهای پاک کننده انجام می شود . روغن زدایی می تواند به روش حلالی صورت گیرد که این حلالها می تواند فرئون ، تری کلرورتیلن و هیدروکربنهای مختلف مانند پنتا و کروزن ، باشد .

در سیستمهای جدیدتر فراصوت ، جریان فرکانس بالا باعث انفجار داخلی حبابهای اطراف قطعه می شود . فشردگی حبابهای منفجر شده که به خلأ زائی معروف است فشارهایی تا حدود 20000 پوند بر اینچ مربع ایجاد کرده و لکه ها و ناخالصیهای سطحی را از بین می برد .

ب ) پوسته گیری :                                                       Descaling:

عبارتست از رفع لایه اکسیدی ضخیم و سایر محصولات خوردگی از سطح فلز توسط سایش مکانیکی یا شیمیایی ( اسید شویی ) . وقتی فلزی را در اسید می گذارند ، برای حذف اثر H آزاد شده ، از Inhibitors یا منع شده ها استفاده می شود و یا آنرا تا F 0 2000 حرارت می دهند تا H نفوذی از فلز آزاد شود ( در صورت امکان ) برای جلوگیری از اکسیداسیون پس از عمل پوسته گیری ، آنرا سریعاً خشک و ضد اکسیداسیون می کنند ( مثلاً فولاد را در محلول رقیق اکسید کرومیک فسفریک (نسبت 4-6 اسیدکرومیک فسفریک در 100 گالن آب ) قرار می دهند .)

روشهای مکانیکی سایش سطح عبارتند از : ساینده یا شن پاشی ، ساچمه زنی ، سنگ کاری، پرداخت کاری ، و تمیزکاری توسط شعله که البته از روش اسید شویی خشن تر است . ساچمه زنی در جوشکاری یک عمل جرم زدای مهم محسوب شده و طی آن لایه های سطحی در معرض تنشهای سطحی با فشار مناسب قرار می گیرند و باعث افزایش مقاومت خستگی شده احتمال شکنندگی براثر تنشهای کششی موجود در سطح را کم می کنند .

به علاوه در حین پروسه ی پوسته گیری ، مساحت سطح قطعه بدلیل اثر متقابل برجستگی ها و فرورفتگیها (Peales x Valleys ) افزایش می یابد و به سطح حقیقی نزدیک می شود . مثلاً سطوح خشن شده توسط دانه های کربورسیلیسم 400 مش تا دانه فولادی 60 مش ، حداقل 20 برابر افزایش سطح دارند و قطعات آلومینیمی نیز به سبب ساختمان متخلخل پوشش آندی ، 20 برابر افزایش سطح دارند .

ج) پلیسه گیری :                                                               Deburring:

متدیست که برای رفع تبخیرآنی (Flash )، ناصافیها (Burrs ) لبه های تیز و خراشیدگیها روی قطعات فلزی استفاده می شود و شامل پرداختکاری شبکه ای ( Barrel tumbling ) جلاکاری ارتعاشی (Vibratory Finshing ) و پلیسه گیری برقی (Electrodeburring ) است . نهایتاً وجود پوسته ی اسیدی می تواند سدی در برابر جوشکاری ( فشاری یا ذوبی ) باشد . چون نقطه ی ذوب لایه ی اکسیدی عموماً از فلز پایه بیشتر است و لذا حتماً بایستی ابتدا تمیزکاری سطح انجام شود . همچنین می توان علاوه بر روشهای فوق با تراشکاری نیز می توان پوسته ی اکسیدی را زدود .

3-2-1  فشار پیوند خوردن :                              Bonding Pressure:

در جوشکاری فشاری سرد ، بهم پیوستگی فلزات جوشکاری بدون وجود فشار و حرارت خارجی صورت می گیرد . سطوح بایستی قبلاً تمیز شده باشند . پس قطعات را در تماس با هم قرار داده و برای 30 تا 80 % ایجاد سرد کاری ، به اندازه ی کافی فشار اعمال می کنند . این فشار مثلاً برای آلو مینیم 25 تا Psi 35000 می باشد که یا ضربه ایست و یا پیوسته ( یکسان تأثیر دارند . )

فشار بر روی یک نوار با یک فلزی وارد می شود . طوریکه فلز در منطقه ی جوش ، روان شود و لایه های گاز رطوبت و اکسید گسیخته شده و فلزات به اندازه ی کافی به هم نزدیک و جوش بخورند . فلزاتی که به نحو احسن می توانند جوشکاری سرد شوند عبارتند از : مس ، آلومینیوم ، سرب ، نیکل و روی و مونل . استحکام جوش های فشاری سرد در فلزات چکشخوار ، 90 تا 100 % استحکام فلز اصلیست . یکی از مهمترین مزایای جوشکاری سرد ، سادگی ابزار مورد نیاز ، سرعت که می تواند مؤثر باشد ، و عدم ایجاد منطقه ی حرارت دیده ( HAZ ) می باشد .

در فرایندهای جوش فشاری در حرارت زیاد ، بویژه متدهای جوش مقاومتی ماند و اصطکاکی حرارت بوسیله ی مقاومت الکتریکی فلز پایه یا اصطکاک مالشی بدست می آید .

هم جوشی در منطقه ی جوش از طریق حرارت و فشار ایجاد می شود . در اکثر موارد بی آنکه قطعه ذوب شود ، جوش انجام می شود و عمل آهنگری موجب ریزتر شدن ساختمان دانه ای می گردند . فشار لازم برای جوشکاری مقاومتی ( برش الکتریکی ) از Psi 4000 تا psi 8000 می باشد . هرچند ممکن است برای جوش جرقه ای نیروی Psi 25000 لازم باشد . فشارکم بین الکترود و قطعه کار ، مقاومت زیادی ایجاد و موجب سوختگی سطحی و ایجاد حفره در الکترود می کند . از سوی دیگر فشار بیشتر از حد نیز موجب فوران فلز مذاب از سطح کار و یا نفوذ الکترود در قطعه کار می شود . بهترین حالت وقتی است که قبل و در خلال مراحل اولیه ی جوشکاری و به منظور دستیابی به مقاومت مناسب پیوند متوسطی اعمال شود و سپس فشار جوشکاری اضافه شود تا به درجه حرارت مناسب برای جوشکاری دست یابیم . برای جوشکاری یک میله فولاد کربنی به قطر"1 ، فشار محوری Psi 1500 و سرعت rpm 1500 لازم است . در صورتیکه میله ی فولادی ضد زنگ در همان شرایط ، در rpm 3000 به Psi 1200 فشار نیاز دارد .

4-2-1 دمای پیوند زنی :                        Bonding Temperature:  

در جوشکاری فشاری ، این درجه حرارت می تواند بیش از حرارت تبلور مجدد ( مثل جوش با مقاومت الکتریکی ) یا برابر یا پائینتر از آن باشد ( مثل جوشکاری شکافی سرد یا جوش لب به لب یا لبه ای ) دماهای عملیات پیوندزنی مانند جوشکاری اصطکاکی و جوشکاری انفجاری ، معمولاً یک دوم تا دو سوم دمای ذوب فلزات پیوندی هستند . در جوشکاری فراصوتی این دماها ممکن است 35 تا 50 % دمای ذوب باشند . ازدیاد درجه حرارت حرکت نفوذی اتمها را در فصل مشترک پیوند تسریع و با نرم کردن فلز پیوند بهتری می سازند .

5-2-1 استحکام پیوند فلزی :             Metal Bond Strength:

در جوشکاری فشاری ، هیچ گونه منطقه ی ذوب معمولی جوش ( مانند جوشهای الکترودی و گرمائی ) وجود ندارند . زیرا معمولاً فاز مایعی در آن یافت نمی شود . با این وجود ، ماده در منطقه ی جوش ممکن است تغییراتی داشته باشد . خصوصیات ساختمان میکروسکوپی جوشهای فشاری عبارتند از :

1- اثرات سطح مشترکی ( بین رویه ای ) مانند شکستگی و پراکندگی لایه های سطحی .

2- اثرات حین کارکردن مانند جریان پلاستیکی ، تغییر شکل دانه ها و اکستروژن لبه ای .

3- اثرات لبه ای مانند تبلور مجدد ، رسوب ، نفوذ و دگرگونی فازی .

1-2  جوشکاری حالت جامد :

اخیراً ثابت شده است که فلزات در دمای اتاق هم قابل اتصالند . این عمل توسط ایجاد پیوندهای فلزی در دو سطح مورد اتصال ، انجام می گیرد . بطور ایده آل ، تشکیل اتصال فلزی بوسیله ی جوشکاری سرد ، و یا پیوند ( Bonding ) بطریق زیر متصور است :

دو قطعه ی بسیار صیقلی و تمیز در اختیار است . هرکدام از ایندو، مجموعه ای از بارهای (+) و (-) می باشد به گونه ای که هر قطعه بدون عیب و با استحکام کافی دارای پایداری است . اگر دو قطعه کاملاً نزدیک هم قرار گرفته و به هم بچسبند ، الکترونهای فرار از هر قطعه ، بین آندو مشترک می شود و در نتیجه نیروی عکس العمل بین سطوح زیاد می گردد . بنابراین وقتی دو سطح تماس کامل داشته باشند ، نیروهای عکس العملی بین اتمها ، خودبه خود زیاد شده و یک اتصال محکم و قدرتمند بوجود می آید .

ولی در عمل ، یک فلز هرگز صیقل کامل نمی خورد و همواره اعجاج ماکروسکوپی در سطح دارد.

[  ultra Mic or Macroscopic] و همین ناهمواریها ، مساحت واقعی تماس را چند برابر مقدار واقعی می کند .

بدلیل وجود نقاط ناهموار میکروسکوپی ، لایه های سطحی فلز دارای انرژی سطحی قابل ملاحظه ای در اثر پیوندهای فلزی اشباع نشده ، جاهای خالی و نیز نابجائی ها Vacancies & Dislocations می باشد . بنابراین عکس العمل های شدیدی بین انتهای سطح فلز و محیط ایجاد می شوند .

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید