گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی

دانلود گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی

رشته شیمی کاربردی

محل کارآموزی:

شرکت پالایش نفت تهران

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 52

فهرست:

فصل اول- کلیات

پیشگفتار

نکاتی درباره ایمنی

فصل دوم -  معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع

4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله  حلالها

3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان

2-3-2- معرفی واحد فورفورال

3-3-2- معرفی واحد موم گیری

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه  و آزمایش های مربوطه

فصل سوم- کنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی

8-3- اندازه گیری گراویتی بر  روی مواد نفتی

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی

10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی

12-3- تقطیر مواد نفتی

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی

17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی

4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی

9-1-4- فسفات در آب صنعتی

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش

3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P

4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش

5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل

11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش

فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز

2-5- لیست آزمایشهای ویژه

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه

جزوه شیمی تجزیه 1

فرمت:Pdf

به صورت عکس از صفحات جزوه

تعداد صفحات:99

size:287MB

کارآموزی کارخانجات شیمی صنعت حقیقت

دانلود کارآموزی کارخانجات شیمی صنعت حقیقت

رشته شیمی کاربردی فایبرگلاس

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 88 صفحه با فونت ریز

مقدمه

ما درباره ماده ای بحث می کنیم که اصطلاحاً فایبرگلاس  نامیده می شود. که عبارتست از پلاستیک مسلح به پشم شیشه و یا پولی استر مسلح به پشم شیشه که در حقیقت اساس بهتری نیز برای این ماده می باشند (GRP).

GRP ماده ای است سبک، با دوام و بسیار سخت که می تواند در تولید فرآورده‌های گوناگون بکار رود. این ماده را می توان به اشکال مختلف از قبیل رنگی، کدر و نیمه شفاف، نازک یا ضخیم بکار گرفت.

امروز عملاً حدی برای اندازه محصولات تولیدی از GRP وجود ندارد و برای مثال تا کنون قطعاتی به طول 60 متر برای کشتی ساخته شده است .

GRP ماده ای بی نظیر در میان مواد ساختمانی است که عملاً توسط سازنده آن شکل می گیرد. این شکل گیری می تواند در پوشش بام، مخازن شیمیایی، لوله ها ، سیلوها، ساختمانها و بدنه وسائط نقلیه یا قایق ها مورد استفاده قرار گیرد و در این مسیر سازنده از ترکیبات پیش ساخته استفاده نمی کند بلکه خود مواد را در محل می سازد.

GRP چیست: GRP ترکیبی است از زرین قابل ارتجاع و بادوام با پشم شیشه بسیار سخت زرین تشکیل و پسنده اصلی و معمولاً یک زرین پولی استر است. این زرین بهنگام بکارگیری حالت چسبنده دارد که وقتی به شکل صحیح مورد استفاده قرار گیرد به ماده ای جامه و سخت تبدیل می گردد که در ریخته گری و تولید فرآورده‌هایی از قبیل دکمه و غیره بکار گرفته می شود. و اما همانطوریکه سیمان را می توان به میله‌های آهنی مسلح که در زرین‌های پولی استر را نیز می توان به پشم شیشه مسلح نمود تا GRP بدست آید و این درست کاری است که سازنده فایبر گلاس انجام می دهد. و از یک قالب سطحی استفاده کرده و با قراردادن لویه‌های پشم شیشه و زرین مایع، ضخامت لازم را بدست می آورند و یا اشکال دیگری از قالبگیری را انجام می دهد و بهمین ترتیب پس از جداسازی محصول از قالب میتوان تعداد زیادی در بخشهای مختلف GRP با خانواده پلاستیک مورد بررسی قرار می گیرد و همچنین تکنیک ها و مسائل تولید GRP مورد بحث قرار می‌گیرد.

فهرست:

بخش اول

پلاستیک مسلح               

پشم شیشه  

پشم کردن   

زرین‌های پولی استر          

موارد استفاده              

بخش دوم

انعقاد و سخت شدن       

کاتالیزور و شتابدهنده      

زرین‌های پیش شتابی         

واکنش‌های پروراندن       

فرمول سازی برای سخت شدن سریع        

سیستم دیگر پروراندن سریع 

سیستم دیگر پروراندن سرد  

عوامل مؤثر در زمان انعقاد              

فرمول بندی 

مواد رنگی  

مواد پرکننده

مواد نرم کننده (پلاستیک‌ها)              

مخلوط کردن

کنترل انعقاد  

بخش سوم

زرین کرسیتیک غیر مسلح     

مواد پر کننده               

روکش کردن سطوح       

دکمه ریزی   

دورگیری و سفالگری        

کف سازی    

اتصال لوله ها              

ملاط پولی استر            

مرمر پولی استر              

ترکیبات ساینده               

بخش چهارم

قالبگیری تماسی       

مقدمه قالب

مواد جداساز

روکش ژلاتینی

لویه گذاری دستی           

پروراندن به کمک حرارت   

قالب‌های حرارتی            

جداسازی قالب               

پروراندن ثانویه              

پیرایش و پرداخت            

شرایط کارگاه

بخش پنجم

کنترل کیفیت     

عیبهای معمول             

چین خوردگی       

ایجاد سوراخهای ریز 

چسبندگی ناقص زرین ژل کت   

تله دار شدن         

خط خط شدن       

شکل پشم شیشه      

لکه‌های چشم ماهی

تاول      

ترک ستاره ای        

تله‌های خشک داخلی           

آغشتگی ناقص پشم شیشه      

خیسیدن   

زرد شدن 

بازدید     

نسبت زرین / پشم شیشه         

درجه پروراندن       

کنترل متغیرها        

بخش ششم

GRP و یک ماده ساختمانی   

مفاهیم کلی         

سختی     

ساخت به روش ساندویچی      

اسفنج فنولیک       

لاستیک منبسط شده

اسفنج پولی اورتان  

انتخاب پشم شیشه    

ساخت مرکب         

اتصال لویه ها      

هزینه     

عملکرد   

بخش هفتم

دستورات ایمنی               

انبار کردن

بکارگیری  

انتقاد و پیشنهاد    

منابع

گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی

دانلود گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی

رشته شیمی کاربردی

محل کارآموزی:

شرکت پالایش نفت تهران

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 52

فهرست:

فصل اول- کلیات

پیشگفتار

نکاتی درباره ایمنی

فصل دوم -  معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع

4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله  حلالها

3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان

2-3-2- معرفی واحد فورفورال

3-3-2- معرفی واحد موم گیری

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه  و آزمایش های مربوطه

فصل سوم- کنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی

8-3- اندازه گیری گراویتی بر  روی مواد نفتی

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی

10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی

12-3- تقطیر مواد نفتی

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی

17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی

4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی

9-1-4- فسفات در آب صنعتی

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش

3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P

4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش

5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل

11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش

فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز

2-5- لیست آزمایشهای ویژه

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه

کارآموزی PRETRITEMENT شرکت سایپا

دانلود کارآموزی PRETRITEMENT 

محل کارآموزی :  شرکت سایپا

رشته تحصیلی :  شیمی کاربردی

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 105

مقدمه

صنایع خودروسازی در کشور یکی از فعالترین واحدهای تولیدی می باشد که ثبات این روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تکنولوژی روز را می طلبد.

از طرفی حساسیت کاربرد قطعات متعدد خودرو ایجاب می کند  که مسئله خوردگی در آنها چه از بعد فنی و چه از جنبه تزیینی و اقتصادی مورد توجه قرار گیرد.صنعت خودروسازی به دلیل شرایطی نظیر :

قرار گرفتن فلزات گوناگون در کنار یکدیگر

جریان انواع سیالات داخلی و شرایط محیطی آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگی میباشد

به منظور پیش گیری از روشهای زیر استفاده می کنند:

بهبود طراحیانتخاب مواد جدیدروشهای پیشرفته ی مهندسی سطحممانعت کننده ها

در فن آوری ساخت بدنه ی خودرو هنوز از فولاد ساده کربنی به عنوان ماده اصلی تشکیل دهنده بدنه استفاده می شود. این ورقها باید قابلیت شکل پذیری ,  یکنواختی و رنگ پذیری و مقاومت به خوردگی مناسبی را داشته باشند.

آماده سازی فلز – فن تمیز کاری و پوشش

بشر هنوز به طور کامل وارد عصر پلاسیک نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید وساختمان دارند واحتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی کند.

ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحکام ‚ ماشینکاری ‚ فراوانی با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه باسازی می باشد . مع الصف با وجود مجموعه کیفیتهای مطلوب یاد شده باید متذکر شویم که فلزات دارای معایب مخصوص به خود میباشد . منشا فلزات سنگهای معدن آنها (گاهی مواقع اکسیدها )میباشند .وآنها را به روشهای شیمیایی و الکتروشیمیایی استخراج میکنند . اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اکسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند.

سالانه میلیاردها پوند به منظور جلو گیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد .برای مثال نقشی که به وسیله رنگ ایفا می گردد هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزیینات وآنچه را که افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می دهند آنستکه این مسئله مستلزم تکنولوژی جامعه أی در زمینیه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح آنها به منظور های متعدد از جمله حفاظت خوردگی ‚بهبود چسبندگی رنگ ‚ روانکاوی بهتر و اصلاح خواص التریکی انها می باشد .

عملا روی تمام وسائل فلزی که هر روز مصرف می شوند ‚ مقداری آماده سازی انجام  شده است . این وسائل عبارتند از سواریها ‚ اتوبوسها ‚ ماشینهای لباس شویی ‚ یخچالها ‚ دوچرخه ها هواپیما ها ‚ پیچ ومهرها ‚ مبلمانهای فلزی ‚ تراکتور ها ‚ جاروبرقی ‚ کامیونها ‚ قطعات سبک ‚ رادیاتورهای حرارت مرکزی ‚ سیمهای فولادی ‚ لوله وقابهای پنجرهای فولادی .

در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب با خبرند ‚ به عبارتی دیگر وقتی که آنها با شاهدی از آماده سازی غیر مطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می شوند ‚ احساس منفی پیدا می کنند .

از طرف دیگر با کمال تاسف در بین بعضی تولید کنندگان این گرایش وجود دارد که آماده سازی بیشتر به عنوان کار ضروری نامطلوب ( هزینه بردار ) تلقی گردد تا یک تکنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید .

فسفاته کاری

فسفاته کاری گسترده ترین شکل آماده سازی فلز می باشد . اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضع توسط ماکسیا  ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه تری توسط لورین (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره ی موضوع فراهم کردند .

اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است که نیاز برای یک مجلدی که پیشرفت های تازه و تکامل یافته را دوره کند و متتم کارهای اولیه نباشد احساس می شد .

پیشرفت های حائز اهمیت در تکنولوژی در طی چند سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تکنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی کاتدی و پوشش پودر ‚ که تغییرات مربوط را در عمل آماده سازی ‚ ایجاب می کند .

نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی ‚ ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم کرده است . با وجود این نیاز به کیفیت بیشتر باعث شده که تولید کنندگان در جستجوی استانداردهای عملکرد بالاتری باشند .

واحد چربی گیری و فسفاته به روش اسپری باید طوری طراحی شوند که احتیاجات زیر را برآورده کند

1-دارا بودن ظرفیت اسپری کافی و پوشش دادن کامل به وسیله تک نازلهای مختلف

2- دارا بودن فشار کافی برای اطمینان از اثر مکانیکی  لازم برای چربی گیری و آبکشی

3- داشتن گرمای کافی و قابلیت تنظیم دما در چربی گیری و فسفاته

4-امکان کنترل دقیق حوض از طریق چک کردن روتین و احیاناً افزودن مواد شیمیایی زمان لازم برای ماندن در این محلها بایستی با سرعت خط تولید و اندازه قطعه تنظیم شود این فواصل باید تا حد اندازه کوتاه باشد تا از خشک شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگیری شود.

برای گرم کردن تانک فسفاته و چربی گیریها توسط مبدلهای حرارتی ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده می شود.

فسفاته کردن بدنه عبارت است از ایجاد یک لایه حفاظتی به کمک ترکیبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثیر اکسژن هوا و همچنین افزایش قدرت چسبندگی رنگی که بعداً بر روی آن قرار می گیرد . بدنه مورد نظر  را پس از تمیز کاری و چربی زدایی فسفاته می کنند. لایه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگی که رویه رنگی را که بعدا رنگ امیزی خواهد شد افزایش ماده و خط رنگ زدن  را کاهش می دهد .

این سطح متخلخل و ناهموار را باید به نحوی تصحیح کرد فسفات دار کردن  یکی از روشهای آماده سازی پر ثمری است که به وسیله آن لایه ی از فسفات به صورت یک پوشش شیمیایی بر روی سطح ایجاد می شود.

فسفات از یک طرف چسبندگی خوبی با فلز دارد واز طرف دیگر با رنگها سازگاری نشان می دهد . لایه فسفات دار برای قبول رنگ بیشترین سطح ناهمواریها را ایجاد می کند. بنابراین فسفات دار کردن را باید نوعی آماده سازی سطح دانست چرا که چسبندگی به رنگ بعدی بهتر است, همچنین می توان آن را یک نوع آستر به حساب آورد زیرا که اولین لایه است که روی سطح قرار می گیرد.

در واقع نقش پوششهای فسفات دار, تبدیل سطح فلز به یک سطح جدید غیر فلزی است که فسفات دار کردن در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. دلیل کاربرد پوشش فسفاته را می توان چنین دانست که با این روش هم سطح آماده قبول و نگهداری پوشش بعدی می شود و هم آن را در مقابل خوردگی حفاظت می کند.

تاریخچه

تاریخچه شرکت سایپا

شرکت ایرانی تولید اتومبیل (سایپا) سهامی عام ،در تاریخ 15/12/1345درزمینی به مساحت حدود24000وزیر بنای 2000متر مربع با سرمایه اولیه 160میلیون ریال تاسیس شد. واکنون در زمینی به مساحت 120000متر مربع فعالیت می نماید .

تولیدات این کارخانه به ترتیب ژیان ، رنو دو درب ، رنو چهار درب ، وانت نیـسان ، رنو21 ، صبا نسیم ، کاروان(ون) و زانتیا بوده است. اتومبیل ژیان در سال 1359 از خط تولید نیسان به شرکت زامیاد سپرده شد.

فرم سازمانی این شرکت شامل مدیر عامل ، ریاست عامل ، اعضای هیات مدیره 9 معاونت مالی  شامل معاونت مالی ، معاونت طرح و برنامه ، معاونت اقتصادی ، معاونت صادرات و امور بین الملل ، معاونت بازرگانی ،معاونت مهندسی ،معاونت اداری و توسعه منابع انسانی ، معاونت تضمین کیفیت و معاونت اجرایی بعد از معاونت مدیران ، روسا وکارشناسان مسئول ،تکنسینها، سرپرستان. سرکارگران عملیات، کارگران درجه یک،کارگران درجه دو و کارگران درجه سه قرار دارند. شرکت سایپاحدود 8000 پرسنل دارد که دارای تحصیلات حداقل دیپلم می باشند و 30 الی40 شرکت دارد که حدود 15 شرکت با تولید سرکار دارند، مثل ریخته گری،طراحی بدنه توسط مرکز تحقیقات و نوع آوری شیشه نشکن و شیشه سایپا، شرکت رینگ ایپا در خرمشهر . شرکت قالبهای بزرگ صنعتی، شرکت مگا موتور، شرکت سایکو ، شرکت ایران کاوه(سایپا دیزل) که در زمینه تولید تریلی فعالیت می کند، شرکت زامیاد تولید کننده نیسان وانت ، و قطعات و محصولات را از کارخانه های دیگر دریافت کرده و در اختیار سایپا قرار می دهند.

خودرو در سه مرحله تولید می شود . در مرحله ی که ماشین به طور کامل وارد می شود ، مرحله ی که قطعات به صورت منفصل می آید و مونتاژ می شوند و مرحله سوم ساخت و تولید است  بیش از 85 در صد از اتومبیل پراید در داخل تولید می شود که در نتیجه مرحله سوم تولید قرار دارد  فقط قطعاتی که مصرف بالایی ندارند و تولید آن در ایران مقرون به صرفه نیست وارد می شود.

شرکت سایپا دارای پنج نوع سالن برای تولید خودرو می باشد ، سالن پرس و قالب ابزار ، سالن بدنه که قطعات کوچک و بزرگ به هم متصل شده وجوشکاری می شوند که در نهایت یک بدنه کامل از این سالن خارج می شود ، سالن رنگ که خود دارای سه سالن می باشد ، در یک قسمت در پنج مرحله شستشو انجام می گیرد ، در مرحله بعدی در سه مرحله عمل غوطه ور شدن در حوضچه های مخصوصی انجام گرفته و قسمت آخر که مرحله رنگ آستری و رنگ رویه می باشد ، سالن مونتاژ قطعات به بدنه مونتاژ شده و یک خودرو تولید می شود . سالن آخر روتوش نام دارد که در این سالن عملیات های ترمیمی روی قطعات ناقص و کنترل کیفیت انجام می گیرد . البته سالن های جدید بطور موازی در حال فعالیت هستند .

سابقه تاریخی فسفاته کاری

بزرگترین قسمت بررسی ومطالعه روی فسفاته کاری یقیناً با مشخصات حق امتیازی ارائه می شود و ممکن است توسعه تکنولوژی فسفاته کاری اولیه را تقریباً  منحصراً از طریق این رابط پیگیری کنیم . تعداد مقالات حق امتیازی در این میدان فراوان است ، با مروری که در سال 1958، صورت گرفت 522 رقم را صورت کردند.

در هر حال ، تعدادی از این مقالات که بشود آنها را دارای اهمیت واقعی دانست خیلی محدود می باشد . تحول فرایندهای جدید فسفات را می توان در چهار مرحله مورد بحث قرار داد

دوره قبل از جنگ جهانی اولورود به دوره جنگجنگ جهانی دومدوره بعد از جنگ جهانی دوم

فسفاته کاری قبل از جنگ جهانی اول

قطعات آهنی با ظاهر پوششهای فسفاته در کشفیات باستان شناسی یافت شده است وگمان میرود که مصریهای باستان با مصرف فسفریک اسید برای تشکیل پوشش فسفات آشنا بوده اند. در هر حال به نظر می رسد هیچ شاهد معتبری وجود ندارد که نشان دهد چنین پوششهایی بطور دانسته تشکیل شده باشند و فان وارز(van wazer ) نظر داده است . و در این زمینه افراد زیادی تحقیق کرده و به نتایجی رسیده اند که می توان راس(Ross) ، توماس واتس کاسلت (Thomas watts coslett) از انگلستان و هئیت کوت(Heat,cote) و بولاک و کالکات (Bullck and Colcott) را در نظر گرفت و فعالیت های آدامز Adams ) ) و ریچاردز Richards)) را دور از ذهن دانست .