گزارش کارآموزی مرکز تحقیقات ایران خودرو

دانلود گزارش کارآموزی مرکز تحقیقات ایران خودرو

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 75

فهرست مطالب:

مقدمه    1

اهم ویژگیهای صنعت خودرو    3

واحد مهندسی خودرو3

واحد CNG  5

برسی عملکرد آلایندگی، مصرف سوخت در انواع مختلف خودروهای گاز طبیعی سوز5

خودروهای گاز طبیعی سوز6

رفتارهای موتورهای گازسوزاشتعال جرقه ای     7

موتورهای گازسوز دوسوختی توام    9

نتیجه گیری   10

  جدول (1)     12

   وضعیت صنعت خودرو در ایران    13

-صنعت خودرو قبل از انقلاب 13

-صنعت خودرو پس از پیروزی انقلاب    14

تولید در سال 1379     16

وضعیت صنعت قطعه سازی    17

واحد بدنه سازی( بخش لیزر)     18

  طرز کار دستگاه    19

  انواع لیزر     20

  دی اکسید کربن20

  اصول عملیات  20

  مشخصات بازده لیزرهای دی اکسید کربن مشخصات زمانی 20  مشخصات مکانی    21

  انواع قابل استفاده    21

  آزمایشگاه تست DSD22

  تست ترمز   22

  مجموعه تست های Subjective ترمز  23

  مجموعه تست های Objective 23

  مجموعه تست های Subjective ترمز دستی  23

آزمون سواری و خوش فرمانی(Ride and Handing)    24

  قابلیت ها    24

    مشخصات     26

  آزمون شبیه سازی جاده (4-Poster) 

  تست های دوام خودروی کامل بر روی جاده 

  تست (PRD)  28

  تست (CARDUR 1) 28

  تست (CARDUR 2)    29

  تست های اجزای سیستم های دینامیکی خودرو29

  تست های دوام    29

  تست های مشخصات     30

  منحنی های مشخصه کمک فنر30

  آزمایشگاه تست NVH    31

اندازه گیری Objective و آنالیز صدا  ابلیتها32آنالیز کیفیت صدا 33

  ویژگی ها 33

  اندازه گیری صدای عبور خودرو (Pass-by)     34

  ویژگیها     34

  تست مودال 34

  مدل سازی    35

 ضبط اطلاعات     35

 تجزیه و تحلیل 35

 ویژگی ها  36

 ارزیابی حسی صدا و ارتعاشات خودرو36

حوزه کاربردی تست های Subjective36

ویژگی ها 36

اندازه گیری صدا و ارتعاشات درون خودرو 37

شرایط تست 37

توانمندی38

ویژگی ها38

آزمایشگاه تست ESE 39

اندازه گیری مصرف سوخت  39

اندازه گیری افت های مجموعه انتقال قدرت    40

تست ارزیابی سیستم تهویه خودرو 41

مشکلات صنعت خودرو ایران و راهکارهای مناسب42

 برنامه های آتی صنعت خودرو ایران    43

 نوآوریها در صنعت خودروسازی 44

 - سیستم بالش ایمنی هوا (Air bag)44

 - کنترل کروز (CRUISE)     44

 - موتورهای چند سوپاپه (Multi vavle engine)  45

 - مرکز کنترل الکترونیکی (ECU)   45

 - سیستمهای پیشگیری از تصادم45

 - نمایشگر فشار تایرها     46

 - دزدگیر الکترونیک  46

 - سیستم کمکهای تصمیم گیری راننده (DECISION AIDS)46

 - سیستم اطلاعات راهنمای خودرو     46

 - آینه های هشدار دهنده    47

 - آنتنهای چند منظوره47

 - سیستم موقعیت یابی جهان47

 - سیستم ترمز  ABS یا سیستم ضد بلوکه ترمز  48

 - سیستم احتراق الکترونیکی48

 - سنسورهای اعلام پنچری 49

- سیستم فرمان الکترونبکی49    

- سیستم هوشمند جدید بنز49

- موترونیک   50

- سیستم پایداری حرکت در پیچ ها (Electronic stability program)   50

- مبدل کاتالیتیک (Catalytic converter)     50

- سایر سیستمهای جدید در صنعت خودرو51

مقدمه

از دیدگاه کارشناسان دو دهه پایانی قرن بیستم سالهای شگفتی و زمان یکه تازی فن آوری در عرصه های گوناگون حیات بشری لقب گرفته و اکنون در اغاز هزاره سوم میلادی شرایط جهان به گونه ای است که بیش بینی می گردد دگرگونی شیوه های تولید کالا و ارائه خدمات  چهره زندگی را متحول خواهد کرد.

بخش عمده ای از تحولات یاد شده در صنعت تجلی یافته است و گروه های مختلف صنعتی از جمله صنعت خودرو سازی به نحوی متاثر از این فرایند  پویا بوده اند و رقابت در زمینه کسب بازارهای جدید حفظ بازار و مشتری موجود بدون آنها امکان پذیر نمی باشد.

تولید خودرو و فعالیتهای صنعتی وابسته به آن در زمره گسترده ترین و پرسودترین فعالیتهای صنعتی- اقتصادی قرار دارند. صنعت خودرو از جمله صنایع مهم و تاثیر گذار در سرنوشت اقتصادی کشورهاست. پس از جنگ جهانی دوم رشد مثبت تولید خودرو بخصوص خودروهای سواری افزایش یافته ودر سالهای اخیر شاهد پیشرفتهای قابل توجهی در این زمینه بوده ایم. به همین دلیل بازار خودرو از رونق بسیار خوبی بهره مند شده و به لحاظ اهمیت آن در رده صنایع اساسی و زیر بنائی طبقه بندی شده و همواره مورد حمایت و تشویق دولتها قرار گرفته است.

این صنعت  سهم بالایی از تولید ناخالص ملی کشورهای توسعه یافته را به خود اختصاص می دهد. بطور مثال در امریکا  اروپای غربی و ژاپن به ترتیب 7/ 14 درصد  2/10 درصد و4/9 درصد مجموع تولیدات صنعتی به این صنعت اختصاص دارد.

خودرو سازی به دلیل ماهیت ویژه خود با شمار زیادی از صنایع نظیر فلزی  ریخته گری  ماشین سازی شیمیایی  الکترونیک و رایانه  نساجی  غیر فلزی در ارتباط است و به سهم خود باعث شتاب تحرک و توسعه این صنایع بوده و ضمن ایجاد ارزش افزوده مناسب درصد بالایی اشتغال در جامعه ایجاد میکند.

هر کشوری که دارای صنعت قدرتمند و مستقل خودرو سازی باشد  در بیشتر بخشهای صنعتی از وضعیت مطلوبی برخوردار است. لذا صنایع خودرو و قطعه سازی کشور در صددند با گسترش عرصه فعالیت های خود جایگاه خود را در اقتصاد داخلی و بین المللی پیدا نموده  با بالندگی و پویایی خود روند توسعه اقتصادی کشور را تحت تاثیر قرار دهند.

در این گزارش کار سعی برآان داریم به طور اجمالی به ارائه تاریخچه خودرو ، بیان ویژگی های این صنعت و گزارش از واحدهای مهم مرکز تحقیقات ایران خودرو بپردازیم.

شرکت ایران خودرو یک شرکت بسیار بزرگ ومجهز درصنعت خودرو سازی کشورمی باشد وهمچنین دارای کادری مجرب و متخصص است.

شرکت از بخشهای مختلفی تشکیل یافته است.بخشهائی در ارتباط با نیروی انسانی مرکز تحقیقات وطراحی  و بخشهای تولیدی وکارگاهی و...

مرکز وهسته مطالعات وتست وآزمایشات شرکت مرکزتحقیقات (R&D) می باشد.

برای تولید یک محصول جدید ابتدا باید محصول تعریف شود این تعریف که شامل خصوصیات مختلفی است که باید محصول داشته باشد از طرف مدیریت شرکت که نماینده مشتری است انجام می شود.

این تعریف به واحد مهندسی خودرو که جزئی ازمرکز تحقیقات است می رود تا با همکاری مستقیم مرکزمطالعات استراتژیک (portfolio vehicle outline)pvoمحصول تهیه وتدوین شود. سپس این طرح به مجری پروره داده شده ودرقالب چند پروره از قبیل استایل وطراحی بدنه وطراحی تزئینات وقوای محرکه و واحد ساخت نمونه فرستاده می شود تا قسمتهای مختلف آن طراحی شده ونمونه ای از آن ساخته شود وبعد از تستهای بسیار و برطرف کردن مشکلات آن و پس از تائید نهائی مدرک (engineering sign off)که یک مدرک معتبر جهت تائید طراحی محصول وسیستمهای آن در فازهای مختلف طراحی و تکوین برمبنای برنامه ارزیابی طراحی(design verification plan)DVPاست تدوین می شود.

این گزارش کار شامل گزارشی از واحدهای مختلف مرکز تحقیقات ایران خودرو میباشد.

مهمترین این واحدها واحد مهندسی خودرو  واحدCNG   واحد لیزر نمونه سازی  واحد نمونه سازی سریع و آزمایشات تست می باشد.

هم ویژگیهای صنعت خودرو

تولید بیش از 50 میلیون و 800 هزار دستگاه خودرو در سال 2000 میلادیایجاد اشتغال برای بیش از 100 میلیون نفر در سراسر جهاناز هر ده شغل صنعتی در جهان یک شغل آن به صنعت خودرو اختصاص دارد.رده اول در بخش صنعت و رده دوم در اقتصاد جهان پس از بانکهاادغام تولیدکنندگان بزرگ خودرو و سازندگان قطعات خودرو و در نهایت شکل گیری

شبکه تولید  بهره گیری از ظرفیت خالی و سرمایه گذاری در توسعه محصول.

ارتباط گسترده و تنگاتنگ صنعت خودرو با سایر گروههای صنعتی از قبیل فلزی

 ریخته گری  ماشین سازی  شیمیایی  الکترونیک و رایانه  نساجی غیر فلزی سهم عمده در ارزش افزوده بخش صنعت

واحد مهندسی خودرو

اداره کل مهندسی خودرو به منظور حصول اطمینان از هماهنگ بودن پروژه های طراحی و توسعه محصول با اهداف تعریف شده  مستقیما زیر نظر معاونت طراحی و توسعه محصولات جدید NPD   تشکیل شده است. اهم وظایف این اداره کل در قالب موارد زیر امده است.

همکاری مستقیم با مرکز مطالعات استراتزیک در راستای تهیه و تدوین portfolio vehicle outline) ) PVO برای محصولات جدید مورد نظر.تعریف پروژه های طراحی و توسعه جدید در قالب فرمهای استاندارد شده در سطح مرکز NPD.جمع آوری اطلاعات مورد نیاز در خصوص الزامات قانونی legislation هر یک از بازارهای هدف و بروز نگه داشتن این اطلاعات برای ارائه به پروژه های طراحی و توسعه و نظارت بر درست انتخاب شدن این الزامات قانونی دراین پروژه هاجمع آوری اطلاعات لازم در مورد ویژگی های خاص و یا امکانات خاص از محصولات رقیب به منظور بوجود اوردن امکان ارزیابی محصولات جدید شرکت با دیگر رقبا .اعمال نظارت بر روی مدرک features list تهیه شده توسط پروژه های طراحی وتوسعه محصول جد ید به منظور حصول اطمینان از رعایت کلیه خواسته های تعریف محصول و در نهایت تایید این مدرک جهت انتشار.انجام فاز هدف گذاری خرد ( فاز target setting ) هر یک از پروژه ها به منظور حصول اطمینان از همراستایی این اهداف خرد با اهداف کلی پروژه های طراحی و توسعه محصولات جدید.تهیه لیست اقلام تست های مورد نیاز برای فازهای توسعه و تایید محصولات جدید.اعمال نظارت بر روی مدرک (design verification plan ) DVP تهیه شده توسط هر یک از پروژه ها به منظور حصول اطمینان از صحت ان و در نهایت تایید این مدرک.اعمال نظارت بر روی PDS ها و SPDS های محصول به منظور حصول اطمینان از انطباق و هماهنگی این مدارک با نیازمندی های پروژه های مرتبط و در نهایت تایید این مدارک جهت انتشار.حصول اطممینان از صحت انجام تست های Validation Development & محصولات جدید. به همین منظور در کلیه پروژه ها هماهنگی های لازم برای انجام تست ها با مراکز تست از طریق واحد مهندسی خودرو صورت می بذیرد.انجام هماهنگی های لازم جهت اخذ type approvai محصولات جدید.حصول اطمینان ازتحقق یافتن کلیه اهداف پروژه در قالب engineering sign offاعمال نظارت مورد نیاز برای حصول اطمینان از روند صحیح پروژه های تعریف شده با درنظر گرفتن خروجی های بروزه ها در قالب gateway های مشخصارائه بازخورهای لازم به ریاست مرکز در مقاطع زمانی مشخص به منظور تصمیم گیری برروی روند پروژه.اعمال نظارت بر هماهنگی و همراستایی پروژه های سیستمی با پروژه های طراحی و توسعه محصول جدید.

واحد CNG

با توجه به اینکه در کشور ما دسترسی به گاز طبیعی ارزان قیمت امکان پذیر است لذا از نظر اقتصادی نیز توسعه این سوخت جهت مصرف ان در خودروها قابل بررسی خواهد بود. وجود منابع و میادین گازی مختلف در کشور باعث می شود که در این ثروت خدادادی بهتر و بیشتر استفاده نمائیم. اغلب میادین گازی کشور غنی بوده و تا 90% دست نخورده باقی مانده است.

این واحد مرکز تحقیقات ایران خودرو به تحقیق در این مورد می پردازد و در نظر دارد خودروهای تولیدی خود را طوری طراحی کند که با این سوخت نیز بتواند حرکت کند.

در گزارش از این واحد به دو پروژه ای که در حال انجام است یعنی بررسی عملکرد  آلایندگی و معرف سوخت در انواع مختلف خودروهای گاز طبیعی سوز و بررسی عملکرد حلقه ی نشیمنگاهی چدن آلیازی در بهبود کارآیی موتور گازسوز CNG.

برسی عملکرد, آلایندگی, مصرف سوخت در انواع مختلف خودروهای گاز طبیعی سوز

وجود اختلاف در فرمول شیمیائی  خواص فیزیکی و رفتار احتراقی بین سوخت گاز طبیعی و سوختهای هیدروکربنی مایع باعث میشود که عملکرد و آلایندگی و مصرف سوخت کاملا متفاوتی در موتورهای احتراق داخلی بوجود آید. بالا بودن عدد اکتان این سوخت باعث می شود تا راندمان حرارتی وقابلیت کاردهی سیکل ترمودینامیکی حاکم بر موتور افزایش یابد. از طرف دیگر گازی شکل بودن و اشغال حجم زیاد وهمچنین پائین بودن سرعت پیشروی شعله در مخلوط باعث کاهش فشار میانگین موثر ترمزی در طی سیکل و به منبع آن توان تولید شده می گردد.

با استفاده از مطالعات  تحقیقات و تجربیات صورت گرفته  اثر پارامترهای مهم در عملکرد و آلایندگی موتور شامل نسبت تراکم  زاویه جرقه  نسبت هوا به سوخت مورد بحث و بررسی کامل قرار می گیرد. همچنین اهمیت تنظیم مجموعه سوخت رسانی گاز طبیعی با بررسی اثر آن بر روی عملکرد و آلایندگی موتور اشاره می گردد.

در انتها به استفاده از گاز طبیعی در موتورهای دیزلی و اثر آن بر روی پارامترهای عملکرد  آلایندگی و مصرف سوخت به تفصیل پرداخته می شود.

خودروهای گاز طبیعی سوز

تقسیم بندی خودروهای گاز طبیعی سوز براساس مجموعه سوخت رسانی و جرقه آنها در موتورهای درونسوز صورت می گیرد. بر این اساس این خودروها شامل دو گانه سوز (Bi-Fuel) صد در صد گاز سوز(Dedicated) و دوسوخته ی توام(Dual Fuel) میباشد . دو مورد اول در موتورهای اشتعال جرقه ای و مورد سوم در موتورهای اشتعال تراکمی کاربرد دارند .

گزارش کارآموزی ایران خودرو

دانلود گزارش کارآموزی ایران خودرو

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 103

عناوین فصل ها و بخش هایی از متن:

فصل 1

معرفی محل کار آموزی و شناسایی فعالیتهای تخصصی آن

1-1) معرفی نمایندگی شرکت ایران خودرو ایذه

نمایندگی شرکت ایران خودرو ایذه در سال 1385 در پی توافقات شرکت ایران خودرو و استانداری خوزستان و همچنین فرمانداری ایذه  تشکیل شد. با تأمین 15 هکتار زمین در جوار شهر ایذه ( با پیش بینی استقرار بیش از 30 نفر از متخصصین شهرستان ایذه و با محوریت اشتغال صنعت خودرو ) در 10 کیلومتری جاده ایذه – اصفهان فعالیتهای خود را آغازکرده است. کلیه امکانات زیر بنایی ( برق ، گاز ، مخابرات ) در حد مناسب تأمین گردیده است. در حدود 2 واحد مسکونی برای استقرار کارکنان شرکت احداث گردیده است .

سالن نمایشگاه با زیر بنای 450 متر مربع جهت بازدید مشتریان عزیز هموار گردیده است.

فصل 2  فعالیتهای انجام شده و مسئولیتهای که بر عهده داشته ­ام

با توجه به جایگاه مناسب شرکت از لحاظ تولید نرم­افزار و استفاده مناسب از کارآموزان در راستای هدف ارتباط صنعت با دانشگاه، وظیفه طراحی نرم­افزار جامع اطلاعاتی پرسنل خدماتی بر عهده من بود.بنا به درخواست مسئولین مربوطه برنامه فوق باید با قابلیت­های ویژه­ای همچون قابلیت اجرا بر روی شبکه، طراحی با C#، گزارش گیری­های کامل و تهیه چارتهای لازم و ... طراحی می­گردید. با توجه به اینکه طراحی نرم­افزار باید اصولی می­بود لذا متد RUP را در طراحی نرم­افزار انتخاب کردم که با استقبال مسئول کارآموزی و همچنین واحد طرح و برنامه مواجه شدم. البته با توجه به کمبود وقت سعی کردم تا سریعتر به مرحله طراحی و تولید نرم­افزار بپردازم. در راستای تولید نرم افزار فوق خلاصه فعالیتهای زیر انجام شد که شرح این فعالیتها در فصل بعد آمده است.

برگزاری چندین جلسه با مسئول کارآموزی جهت روشن شدن برنامه درخواستی.آشنایی با قوانین شرکت و قوانینی که باید در طراحی نرم افزار در نظر گرفته می­شد.برگزاری جلسه با مسئولین طرح و برنامه جهت مشخص نمودن سازگاری برنامه با شبکه و گرفتن مشاوره­های لازم جهت رفع مشکلات احتمالی آتی نرم افزار.مشخص کردن ورودی­ها و خروجی­های نرم افزار مذکور.تهیه Document برای مسئول کارآموزی و واحد طرح و برنامه و رفع اشکالات در طراحی برنامه.طراحی Use Case Diagram از برنامه مورد تقاضای شرکت.طراحی فرم­های اولیه برنامه و مشخص کردن نحوه ورود اطلاعات در برنامه و خروجی­های درخواست شده در برنامه.بررسی فرم­های اولیه با مسئول مربوطه و واحد طرح و برنامه و رفع اشکالات و کاستیهای احتمالی در همان ابتدای طراحی نرم افزار.بررسی و انتخاب نوع بانکها، نوع برنامه، نوع پلتفرم، و کمک گرفتن از واحد طرح و برنامه جهت سازگار کردن برنامه با سیستم و برنامه­های موجود در شرکت.مطالعه بانک­های اطلاعاتی Access و بررسی مزایا و معایب آن و نحوه بهینه کردن استفاده از این بانکها.مطالعه بر روی برنامه­های تحت شبکه و نحوه طراحی آنها با C#.Net و بررسی محدودیتها و ارائه راه کارهای مناسب جهت اجرای مناسب و بهینه برنامه بر روی شبکه.مطالعه دستورات SQL مورد نیاز . نحوه و مکان مناسب بکارگیری این دستورات.مطالعه مفاهیم شئ­گرایی در C# و نحوه پیاده سازی این مفاهیم.بررسی الگوریتمهای مورد نیاز و ارائه راه­کار مناسب و بهینه جهت پیاده سازی این الگوریتمها.بررسی توابع و کلاسهای مورد نیاز برنامه و مشخص کردن ورودیها و خروجیهای هر تابع.کد نویسی مناسب برای هر تابع و کلاس همراه با کامنت گذاری مناسب جهت مشخص نمودن ورودیها و خروجیها و کار هر تابع.استفاده مناسب از امکانات .NET 2 همچون Validator ها در طراحی برنامه.ایجاد کدهای مناسب برای ورود، ویرایش و حذف اطلاعات در قسمتهای مختلف برنامه.ایجاد Eventها و پیغام­های مناسب جهت جلوگیری از سردرگمی کاربر و راحت شدن کار کاربر.

فصل 3 شرح کامل فعالیتهای انجام شده

با توجه به بزرگ بودن شرکت و اهمیت مدیریت منابع و از طرف دیگر وابستگی مدیریت به گزارش گیری مناسب و نرم افزارهای مناسب جهت گزارش گیری و همچنین جایگاه ممتاز شرکت در زمینه IT و حساسیت موضوع، در چند روز اول مسئول کارآموزی سعی کرد تا کارهایی که باید انجام دهیم را مشخص نمایید. در این راستا وی با صبر و شکیبایی با برگزاری جلسات متعدد و موظف کردن کارمندان در جواب به سئوالاتم نسبت به آشنایی با محیط و مشخص شدن کارهایی که باید انجام دهم اقدام نمود.

برنامه­ای را که من باید طراحی می­کردم برنامه جامع بانک اطلاعاتی پرسنل خدماتی شرکت بود. با برگزاری چند جلسه با مسئول کارآموزی ورودی­ها و خروجی­های برنامه مشخص شد. چون حساسیت کار زیاد بود و کار باید اصولی انجام می­شد، متد RUP را در طراحی نرم­افزار برگزیدم و نسبت به تهیه Use Case Diagram اقدام نمودم. البته با توجه به اینکه این دیاگرام­ها زیاد برای اشخاص مختلف قابل فهم نبود، لذا نسبت به ایجاد یک Document از ورودیها و خروجی­های برنامه اقدام نمودم که آنرا در پیوست گزارش آورده­ام.

پس از نشان دادن Document مربوطه به مسئول کارآموزی و مشخص کردن کاستی ها و مشکلات آن، نسبت به ارائه  Document فوق به واحد طرح و برنامه اقدام نمودم و آنها نیز نظرات و راهنمائیهای خود را در جهت رفع مشکلات احتمالای برنامه و سازگار کردن برنامه با سیستم موجود در شرکت ارائه دادند.

پس از این مرحله شروع به طراحی فرم­های اولیه نمودم و منوها و فرمهای ورود اطلاعات را طراحی نمودم. همچنین فرم اولیه انواع جستجو و گزارش را مشخص کردم و در منوها نیز این امر را لحاظ نمودم.

پس از این مرحله طی جلسه­ای پیشرفت کار را به مسئول کارآموزی ارائه دادم و ایشان نیز نقاط ضعف و قوت کار را به من نشان دادند. سپس فرم های طراحی شده اولیه را به واحد طرح و برنامه ارائه دادم و آنها نیز با ارائه اشکالات برنامه مرا در طراحی نرم­افزار فوق یاری کردند.

با توجه به اینکه برنامه باید برروی شبکه اجرا می­شد و بانکهای اطلاعاتی بر روی سرور قرار می­گرفت، طراحی برنامه با مشکلاتی همراه بود. لذا در طراحی برنامه و کد نویسی بیشتر سعی کردم تا از راهکارهایی استفاده کنم تا کمترین میزان ترافیک در شبکه را ایجاد کند. لذا در طراحی برنامه بجای استفاده از بعضی امکانات موجود در .NET مجبور به کد نویسی شدم. برای مثال در فرم نظرسنجی باید اطلاعات شخص انتخاب شده در فرم قبل نمایش داده می­شد. اگر از ویزاردهای .NET استفاده میکردم کلیه اطلاعات تمام پرسنل در برنامه لود می­شد و سپس اطلاعات مورد نیاز فیلتر می­شد و نمایش داده می­شد که این قضیه باعث افزایش درخواست از سرور و افزایش ترافیک شبکه و کاهش سرعت اجرای برنامه می­شد. این مشکل با استفاده از دستورات SQL مناسب حل شد و تنها اطلاعات مربوط به همان شخص از سرور درخواست شده و نمایش داده می­شد.

چون این برنامه اولین برنامه­ای بود که با C# طراحی می­کردم، لذا مجبور به استفاده از کتابها و جزواتی در مورد مفاهیم شئی­گرایی و اصول برنامه نویسی در C# شدم. که شرح بعضی از مطالب آموخته شده و مورد نیاز در فصل بعد آمده است.

از قابلیتهای برنامه طراحی شده می­توان به موارد زیر اشاره نمود:

برنامه تحت شبکه است.

برروی پلتفرم .NET 2 طراحی گردیده.

در طراحی آن سعی شده تا از کدهای استاندارد و دور از ابهام استفاده شود.

کلیه توابع و کلاسهای مهم برنامه کامنت گذاری گردیده است.

در طراحی گزارشها از ASP.NET استفاده شده است.

بانکهای اطلاعاتی از نوع Access است.

فصل 4 شرح مطالب و علوم آموخته شده

1-3) مفاهیم تکنولوژی Net.

مقدمه

‍C# یکی از زبانهای جدید برنامه‌سازی شی‌گرا است که با ارائة رهیافت Component-Based به طراحی و توسعه نرم‌افزار می‌پردازد. آنچه ما در حال حاضر از زبانهای برنامه‌سازی Component-Based در اختیار داریم و آنچه که C# در اختیار ما قرار می‌دهد، افق جدیدی به سوی تولید و طراحی نرم‌افزارهای پیشرفته را در روی ما قرار می‌دهند.

نرم‌افزار، به عنوان یک سرویس، هدف اصلی نسل بعدی در سیستم‌های محاسباتی است. برای مثال، C# زبانی مناسب برای تولید و طراحی صفحات وب، ایجاد اجزایی با قابلیت استفاده مجدد و ایجاد محیط‌هایی چند رسانه‌ای را به عنوان زبانی که هدفش توسعه ایجاد نرم‌افزار‌های پیشرفته است، در اختیار ما قرار می‌دهد.

زبان برنامه‌سازی C#، به همراه تکنولوژی جدید شرکت نرم‌افزاری مایکروسافت یعنی.Net ارائه گردید، از این رو از تکنولوژی .Net این شرکت بهره می‌برد. پس در ابتدا به بیان مطالبی درباره محیط .Net می‌پردازیم.

چرا .Net؟

در گذشته زبانهای برنامه‌سازی، سیستم‌های عامل و محیط‌های اجرایی نرم‌افزار‌ها برای دوره‌ای خاص ساخته می‌شدند. هنگامیکه برنامه‌ها از محیط‌های رومیزی(Desktop) به اینترنت منتقل می‌شدند، ابزارهای موجود نیازمند API هایی اضافی و قابلیتهای دیگری بودند. بیشتر این قابلیتها در کنار زبانهای برنامه‌سازی بعنوان ابزارهایی جهت رفع این نیازمندیها ارائه می‌شدند. هرچند این ابزارهای اضافی بصورت قابل توجهی نیازمندیها را حل کرده و باعث رسیدن اینترنت به وضعیت کنونی شدند، اما همچنان مسائل بسیاری وجود داشت که نیاز به حل شدن داشتند.

.Net به منظور پشتیبانی از کاربردهای عصر جدید اینترنت ساخته شد. مواردی همچون گسترش، امنیت و versioning، که از مسایل مهممی بودند، توسط .Net پوشش داده شدند. قسمت مرکزی .Net بخش CLR (Common Language Runtime) است که یک موتور اجرایی مجازی است که از توسعه، امنیت و ارتقای نسخه کد پشتیبانی می‌نماید. در گذشته چنین امکاناتی برای کدهای کامپایل شده فراهم نبود. بدلیل اینکه .Net توانست بر این مشکلات اساسی فائق آید، راه حل قدرتمندتری جهت ساخت برنامه‌های تحت اینترنت به شمار می‌رود.

.Net چیست؟

.Net محیطی جهت ساخت برنامه‌های توزیع شده است که شامل ابزارهایی نظیر ""کتابخانه کلاسهای پایه"(BCL : Base Class Library)، CLR و زبانهای برنامه‌نویسی است. این ابزارها امکان ساخت انواع مختلفی از نرم‌افزارها، از قبیل فرمهای ویندوز، ADO.Net، ASP.Net و سرویسهای وب، را فراهم می‌آورند.

فرمهای ویندوز، مجموعه‌ای از کتابخانه‌ها جهت ساخت رابط‌های کاربر گرافیکی برای برنامه‌های کاربردی است. این کتابخانه‌ها اغلب API های Win32 را در خود دارا می‌باشند. همچنین امکان استفاده از رهیافت شی‌گرایی را جهت تولید آسان برنامه‌های تحت ویندوز، فراهم می‌آورند.

Net مجموعه‌ای از کلاسهای شی‌گرایی است که جهت ساخت مولفه‌های داده و سطوح دسترسی داده در برنامه‌های n-tiered مورد استفاده قرار می‌گیرد.Net شامل مدل برنامه‌نویسی فرمهای وب است که بوسیلة آن برنامه‌های تحت وب ساخته شده و تحت اینترنت قابلیت اجرا پیدا کرده و از طریق مرورگر(Browser) قابل دسترسی می‌باشند. این روش مدل بهبود یافته برنامه‌سازی وب است که در آن کدها در سرور کامپایل می‌شوند ولی همانند صفحات HTML در کامپیوتر مشتری اجرا می‌شوند.

سرویسهای وب، رهیافتی جدید، مستقل از platform و استاندار، جهت ایجاد ارتباط و فعالیت بین سیستمهای ناهمگون در اینترنت، می‌باشند. سرویسهای وب .Net، از زیر ساخت شی‌گرایی برنامه‌نویسی ASP.Net استفاده می‌کنند، اما همچنان از استانداردهای باز و مدلی بر پایة پیغام(Message Based Model) استفاده می‌نمایند. استفاده از استانداردهای باز از قبیل XML، WSDL و UDDI باعث می‌شوند تا سرویسهای وب با سایر سرویسهای وب استاندارد که پیاده‌سازی‌هایی متفاوت دارند، بدون توجه به محیط و platform آنها، ارتباط برقرار نمایند.

فصل 5 نتیجه گیری

گزارش کارآموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرو

دانلود گزارش کارآموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرو

پروژه کار آموزی دشته کاردان صنایع- ایمنی صنعتی

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 103

فهرست

فصل اول

تاریخچه‌ی تاسیس ایران خودرو    

 دستگاه تایمر – کابین TC           

کنترل ترموستات ماشین جوش     

تصدیق تعویضی الکترود

قسمت منبع تغذیه دستگاه تست TC           

 مشخصات ربات

مشخصات واحد کامپیوتر

فصل دوم

 تاریخچه شرکت صنعتی محورسازان ایران خودرو  

 واحدهای موجود در شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو          

مواد اولیه مورد استفاده در پروسه تولید    

پروسه تولید      

واحد جوشکاری تولید اکسل         

 واحد ماشین کاری پوسته اکسل   

واحد مونتاژ       

 واحد رنگ کاری

عوامل زیان آور موجود در واحدهای مختلف شرکت محور سازان ایران خودرو

فصل سوم

تاثیر عوامل محیط کاربر بر روی انسان      

تفسیر نتایج       

بحث     

نتیجه    

فصل چهارم

 وضعیت محل کار          

مقدمه   

اثرات نامطلوب توزیع غلط روشنایی          

هدف اندازه‌گیری روشنایی            

اندازه‌گیری روشنایی در واحد عملیات حرارتی          

تفسیر نتایج       

فصل پنجم

مکانیک خودرو   

تدارکات – روش قدیمی    

شرکت کریسلر   

معیارهای انتخاب در تامین منابع   

تدارکات جهانی   

تدارکات الکترونیک          

خلاصه  

انواع گام‌های دندانه‌ها       

روش‌های تولید  

تولید یا ژنراسیون دنده شانه‌ای     

 هابینگ

روش کله زنی    

 روش‌های پرداخت چرخدنده         

پرداخت چرخدنده بروش شیونیگ  

روش هنن کاری

لپن کاری          

 برنشینیگ         

ظرفیت فنی دندانه‌های چرخدنده ساهد          

ضرایب فرم یا لویس برای دندانه‌های چرخدنده ساده

بارحد برای استهلاک       

باردینامیکی       

اشتباهات موجود در چرخدنده‌ها    

 مواد چرخدنده‌ها

سخت کاری عمیق           

کربوریزه کردن (‌کرن دادن ) و سخت کردن سطح ماده          

 نیتره کردن (‌نتیروژن دادن )         

سختکاری بروش القایی و شعله    

 گسیختگیهای معمول در چرخدنده

 شکستن دندانه   

 حفره زدن         

 خط خوردن دندانه‌ها       

 روانکاری و سوار کاری چرخدنده‌ها          

پس زنی            

 اندازه‌گیری چرخدنده‌ها    

آندرکارتینگ در دندانه‌های چرخدنده            

 چرخنده‌های با ارتفاع سردندانه‌ طویل و کوتاه          

 چرخدنده‌های داخلی یا حلقوی      

 چرخدندهای مخروطی     

چرخدنده‌های حلزونی      

 ظرفیت حرارتی چرخدنده‌های حلزونی        

 پیشنهادات        

فهرست جداول

فصل دوم :

متراژ واحدهای مختلف کارخانه شماره 1    

فصل سوم :

 جدول استاندارد ISO     

جدول استاندارد OSHA  

جدول استاندارد ACGIH

جدول استاندارد NiosH   

نتایج اندازه‌گیری صورت در کارگاه جوشکاری        

 جدول نتایج اندازه‌گیری تراز فشار صوت در کارگاه ابزار سازی         

جدول نتایج اندازه‌گیری تراز فشار صوت در کارگاه میل پیوس           

جدول نتایج اندازه‌گیری در تراز فشار صوت در کارگاه          

فصل چهارم :

جدول نتایج حاصل از اندازه‌گیری روشنایی و مقایسه با استاندارد       

فصل اول

تاریخچه تأسیس ایران خودرو

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد 1321 ، با سرمایه اولیه صد میلیون ریال و تعداد هزار سهم ، هزار ریالی به ثبت رسید و از مهر ماه 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد . ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی یرا به نحو کمل احرا کرد و 49%  سهام آن به کارکنان و مردم واگذارگردید . این شرکت به موجب بند الف ، قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام 14/6/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت ، ملی اعلام شد . شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیأت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1367 به نام شرکت ایران خودرو سهامی عام تغییر یافت . ساخت سواری در تاریخ 25 اسفند 1344 وزارت اقتصاد به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال اجازه داده شد در مورد ساخت اتومبیل پیکان اقدام کند . اجازه تأسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سازی از نوع چهارسیلندر در تاریخ 20/4/1365 به این شرکت داده شد . شرکت فوق بر اساس قراردادی با کارخانه روتس انگلستان وابسته به گروه کرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل هیلمن هانتر و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد . در سال 1346 تأسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید 6000 دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و بعد از افتتاح این سالن در سال 23/2/1346 ، اولین اتوموبیلهای سواری تولید شد . بعد از تعطیلی خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محرکه در سال 1346 ، استمرار تولید پیکان در داخل کشور در دستور کار قرار گرفت . پس از تحقیقات گسترده ، استفاده  از نیروی محرکه جدید به جای نیرو محرکه اصلی پیکان مورد تایید واقع شد بر اساس قراردادی با شرکت فرانسه ، این شرکت موافقت نمود نیاز ایران خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سیستم تعلیق پژو 504  برای نصب بر روی بدنه پیکان فعلی به مدت شش سال تامین نماید . در این راستا موتورهای مصرفی در اتومبیلهای پژو L 504 ، گیربکس اصلاح شده پژو 504 و میل گاردن سواری 504 ، به عنوان نیرو محرکه جدید انتخاب شد . این خودروی جدید با بدنه پیکان و نیرومحرکه پژو 504 تحت عنوان پیکان 1800 در خط تولید قرار گرفت . با اجرای این طرح ، از مصرف سوخت پیکان به میزان 30% کاسته شد و قدرت آن به میزان 20% افزایش یافت . با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید سرمایه گذاری مجدد برای قالبهای بدنه و تجهیزات مورد نیاز ، ایرن خودرو تصمیم گرفت در سال 1368 پژو 405 را در مدلهای GLX , GL تولید کند . این خودرو در سال 1987 با مدرن ترین تکنولوژی به عنوان جدیدترین مدل پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 به عنوان بهترین اتومبیل سال در اروپا و همچنین اتومبیل صادراتی به امریکا انتخاب شده بود .ساخت مینی بوس در سال 1344 ساخت و تولید مینی بوس مدل 319 در مجتمع شمالی شرکت آغاز شد . در سال 1348 سالن تولید مینی بوس برای ساخت مدلهای 309 شاسی کوتاه ، 14 نفره و آمبولانس با تولید روزانه 7 دستگاه بهره برداری شد . در تاریخ 16/6/1372 محصول جدید این کارخانه با نام کاروان پارک با استفاده از موتور و شاسی مینی بوس 508 سقف بلند تولید شد . ساخت اتوبوس تولید اتوبوس در این کارخانه از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدال بنز ، تحت لیسانس مرسدس بنز آلمان آغاز شد . در سال 1349 با بهره برداری از اتومبیلهای مدل 302 مرسدس بنز ، ظرفیت به 6 دستگاه در روز افزایش یافت . به علت قدیمی بودن اتوبوس های شهری تولید شده ، مطالعه برای ساخت اتوبوس شهری جدید از سال 1367 با همکاری مرسدس بنز آغاز و در نیمه دوم سال 1368 اولین نمونه آن تولید شد . کارخانه موتورسازی کارخانه موتورسازی ایران خودرو با هدف ساخت بدنه موتور و سایر قطعات چدنی و مونتاژ موتور و نیم موتور 1600 و 1725 دو کاربراتور ، با مساحت 25917 مترمربع در دو قسمت ماشین شاپ و مونتاژ موتور در سال 1350 تاسیس شد . تولید قطعات شش گانه موتور پیکان 1600( سیلندر ، سرسیلندر ، اگزوز ، فلایویل ، کفی یاتاقان ، دنده میل سوپاپ ) در کارخانه ریخته گری و تراشکاری این قطعات و مونتاژ آنها در کارخانه ماشین شاپ در مهر ماه 1353 افتتاح شد . پس از گذشت شانزده سال علاوه بر تولید قطعات یاد شده ، در راستای اجرای یک روزه تولید پیکان 1600 از سال 1371 این کارخانه اقدام به تولید قطعات دیگر پیکان 1600 از جمله کاسه چرخ ، توپی چرخ نمود . از  جمله فعالیتهای انجام شده در این زمان نصب و راه اندازی کارخانه CNC  تجهیز خط مونتاژ موتور 405 بود . کارخانه لوازم تکمیلی : این کارخانه با نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد . مراحل این کارخانه عبارتست از : اسکلت سازی ، رنگ ، تودوزی ، رویه و مونتاژ ، رویه با اسکلت صندلی کارخانه قالب و جیک این کارخانه در سال 1344 در زمینه تامین و تعمیر قالبها و بانام واحد تعمیرات فعالیت خود را شروع کرد تا سال 1360 به صورت پراکنده در قسمت مهندسی سواری سازی شمالی و پرس شاپ مستقر بوده است . پس از عدم تمرکز در سال 1365 با اجرای سیاست استقلال و خود گردانی ، این اداره به نام کارخانه قالب و جیک تغییر نام داد و فعالیتهای خود را در زمینه های قالب سازی ، ماشین کاری ، جیک سازی و طراحی مهندسی و نگهداری و تعمیرات گسترش داد . کارخانه برش و پرس این کارخانه با خرید قیچیهای برقی آلمانی ، در سال 1345 با هدف تولید قطعات برش ، پرس ، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان ، مینی بوس و اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد . پرس های کوچک پس از قیچی ها و نوردهای برقی نصب و راه اندازی شد . در سال 1355 سالن جدیدی با پرسهای مکانیکی سنگین (آلمانی و انگلیسی) راه اندازی شد . در حال حاضر کارخانه برش و پرس با حدود صد هزار متر مربع مساحت در شمال شرکت ایران خودرو ، با بیش از هشتاد دستگاه پرس 10 تن تا 1600 تن در انواع هیدرولیکی ، مکانیکی یک پایه ، دو پایه ، یک عمله و دو عمله و شصت دستگاه انواع قیچی ، خم کن ، نورد و چکش به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرسکاری در ایران مشغول فعالیت است .این کارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید . ورقهای مورد استفاده از ژاپن و آلمان به شکل کویل و شیب خریداری و در قسمت کویلبری به صورت طولی و عرضی بریده و آماده می شود .کارخانه برش و پرس شامل واحد های برش و پرس شامل واحد های تولید ، تعمیرات و نگهداری ، مهندسی ، خدمات و پشتیبانی ، کنترل تولید ، کنترل کیفیت وبرنامه ریزی است .   دستگاه نقطه جوش : دستگاه های نقطه جوش به چهار نوع نقطه جوشهای هوایی (P,S,W) ، نقطه جوشهای پایینی (FSW) ،نقطه جوشهای خودکار (GUN) و نقطه جوشهای ربات تقسیم می شوند . نقطه جوشهای خودکار به گان معروف هستند ، بر دو نوع x و c می باشد برای زدن نقطه جوشهای داخلی تر از گان x و در قسمتهایی مانند لبه ها برای زدن جوش از گان نوع c استفاده می شود . هر گان دو بازو از جنس الکترود و دو سره از همان جنس است . اساس کار گان بر مبنای نیرو و جریان می باشد . به کمک نیرو روی دو صفحه فشار وارد می شود و این نیرو توسط سیلند پنوماتیکی (بادی) دستگاه جوش اعمال می شود و سپس به کمک جریان زیاد حدود KA14 ، حرارت در نقطه افزایش می یابد و به دلیل مقاومت ورقها ، دو صفحه به هم جوش می خورد .هر گان دارای سه لوله ، لوله آب سرد ، لوله آب گرم ولوله باد است . چون درون گان یک ترانس کاهنده وجود دارد که ولتاژ ورودی VAC380 را کم و درحدود V24 کرده و جریان را زیاد می کند که با اتصال کوتاه کردن دو فاز از لوله آب سرد استفاده میشود که پس از خنک کردن ترانس ها و سره ها ، از طریق لوله آب گرم خارج می شود . لوله باد ، برای چسباندن فکها استفاده می شود تا مدار برقرار شود و جوش ایجاد گردد .

بر روی گان یک کلید دو حالته برای انتخاب برنامه وجود دارد . همچنین یک کلید دیگر برای بازکردن بیش حالت عادی فکها وجود دارد زیرا در برخی از مواقع با توجه به ضخامت ورقها دهانه گان باید بیشتر باز شود .همچنین یک چراغ بر روی گان وجود دارد که هر گاه دستگاه نیاز به عمل dress داشته باشد ،روشن می شود .

مزایای استفاده از نقطه جوش : صرفه جویی در زمان برد حرارتی کم دقیق بودن

عوامل خارجی دیگر به جز نیرو و جریان در جوش دادن تأثیر ندارد .

دستگاه تایمر –کابین TCبرای  کنترل گانها از دستگاهی به نام TC در اصل یک تایمر است از ترکیب چند تایمر ایجاد شده است . یکی از کارهای مهم TC کنترل تریستور ها میباشد . تریستور یک قطعه نیمه هادی چهار لایه و یک المان الکترونیکی قابل کنترل می باشد که با تحریک گیت ، تریستور ، تحریک می شود. تریستور برای کنترل ولتاژ متناوب ورودی به کار می رود . هرگاه گیت تریستور تحریک شود  زاویه آتش آن باز می شود حال اگر به تریستور هایی که به صورت زیر بسته شده اند ولتاژ متناوب AC V 380 اعمال شود ، در نیم سیکل مثبت ولتاژ ورودی تریستور 1 و در نیم سیکل منفی ولتاژ ورودی تریستور 2 هدایت می کند در نتیجه در خروجی تریستور ولتاژ متناوب کنترل شده داریم که این ولتاژ وارد ترانسفور مرکاهنده شده واین ترانسفورمر ولتاژ را کم و جریان را زیاد می کند و در نتیجه در خروجی ترانسفورمر جریان زیادی برای جوش خواهیم داشت .1-قسمت جلویی با کلیدهایی برای وارد کردن برنامه 2- LCD برای نمایش و تغییرات برنامه 3- یک متصل کننده 9پایه سری برای اتصال دستگاه به کامپیوتر 4- سوئیچ دو حالته برای انتخاب RUN  یا PROGRAM

5- CPU6 -تغذیه 7- کیس محافظ 8- ترمینال سوکت 23 پایه که به عنوان ورودی دستگاه به کار می رود 9- ترمینال سوکت 20 پایه که به عنوان خروجی دستگاه به کار می رود10- ترمینال سوکت 3 پایه که برای کنترل شیر نسبی

( Proportional) به کار می رود 11- سوکت 15 پایه برای اتصال به پانل تریستور

12- سوکت 9 پایه کانالی برای اندازه گیری جریان اولیه و ثانویه معرفی قسمت جلویی TC- led مربوط به منبع ولتاژ2- led مربوط به جریان جوش 3- led مربوط به خروجی شیر برقی4- led مربوط به خروجی شیر برقی 5- led مربوط به مد حالت تک جوش 6- led مربوط به مد حالت جوش سری (رگباری ) 7- led مربوطه به مد حالت بدون جریان یا حالت بدون جریان 8- برچسب نشان دهنده طرح و ورژن TC 9- LCD برای نمایش برنامه و تغییرات آن 10- کلیدی برای رفتن به برنامه های قبلی 11 – کلیدی برای رفتن به برنامه های بعدی 12- کلیدی برای رفتن به صفحه قبلی در همان برنامه 13- کلیدی برای رفتن به صفحه قبلی در همان برنامه 14- کلیدی برای افزایش مقدار پارامتر انتخاب شده 15- کلیدی برای کاهش مقدار پارامتر انتخاب شده 16- کلیدی برای انتخاب پارامتر دیگر در همان صفحه 17- کلیدی آزاد برای انتخاب 18- کلیدی آزاد برای انتخاب 19- کلیدی برای کپی برنامه ها 20- کلید F4 21 – کلید F5 22- کلیدی برای برنامه نویسی یک پارامتر خاص 23-کلیدی برای اعلام تعویض یا درسینگ الکرود 24- کلیدی برای مد برنامه نویسی پارامتر ها در طول زمان RUN 25- متصل کننده 9 پایه برای اتصال دستگاه به کامپیوتر 26- سوئیچ دوحالته برای انتخاب RUN یا PRG    سوئیچ RUN/PRG: برای برنامه ریزی TC و تغییر پارامتر های آن باید کلید دو حالته را مد PRG قرار دهیم . اگر کلید در حالت RUN باشد با ارسال فرمان جوش ، عملیات جوش آغاز می شود و در این حالت دیگر امکان تغییر پارامترها وجود ندارد . کلید ELD : در صورتی که تابلو در حالت جوش باشد، عملیات جوش به صورت کامل انجام می شود و جریان از ترانسفورمر عبور می کند و leg مربوط به آن روشن می شود . در صورتی که تابلو در حالت جوش نباشد عملیات جوش به صورت عادی انجام می شود ولی از ترانسفورمر جریانی عبورنمی کند و جوش انجام نمی شود ، درنتیجه led روشن نمی شود . شیر برقی ها ( SV2 , SV1) : TC دارای دو شیر برقی می باشد که نیو ماتیکی (بادی) هستند و در پایه های 21 و 22 سوکت ورودی قرار دارد و در صورت تحریک led مربوط به شیر برقی ها روشن می  شود  . همانطور که می دانیم TC دارای دو حالت جوش است: حالت تک جوش و حالت جوش سری : در حالت تک جوش عملیات جوش بعد از رسیدن به قسمت OFF برنامه متوقف می شود در این حالت led مربوط به حالت تک جوش روشن می شود .در حالت جوش سری ،عملیات همچنان ادامه دارد و بعد از رسیدن به مرحله OFF به مرحله SQUEZ می رود و این سیکل همچنین ادامه دارد . در این حالت led مربوط به جوش سری روشن میشود . عمل DRSSING و عمل تعویض الکترودها : وقتی بعد از مدت زمانی سره های الکترودها در اثر کار کردن بسیار از شکل عادی خود خارج شوند ، سره ها را با دستگاهی به نام dress به فرم عادی تبدیل می کنند . بعد از چند مرتبه که عمل dressing را انجام می دهند سره ها را تعویض می کنند تا عمل جوش زدن به خوبی انجام شود .متصل کننده 9 پایه برای اتصال دستگاه به کامپیوتر : به وسیله این سوکت با پورت سریال ، TC به کامپیوتر متصل می شود . بدین وسیله کاربر میتواند با WCC ارتباط برقرار کند و از همه فایلهای برنامه استفاده نماید تا اطلاعات را بتواند ذخیره کند و در صورت نیاز آن را روی WCC دیگر اجرا کند . فضای RAM کامپیوتر باید حداقل kb640 باشد و طول کابل اتصال میان WCC تا کامپیوتر باید یک تا دو متر باشد .  مدار داخلی TC مدار داخل به صورت زیر است :  1- منبع تغذیه  2- EPROM 3- RAM 4- CPU 5- اپتوکوپلر 6- DIP سوئیچ 7- سوکت 23 پایه ورودی 8- سوکت 20 پایه خروجی 9- سوکت 3 پایه برای کنترل شیر تناسبی (Proportional) 10- سوکت 15 پایه ای برای اتصال به پانل تریستور 11- سوکت 9 پایه ای کانالی برای اندازه گیری جریان اولیه و ثانویه   - منبع تغذیه به شامل تندکار A5/3 ، ترانس تغذیه ، ورودی AC V 380 وخروجی ترانسفرومر می باشد . فیوز تندکار برای حفاظت مدار در مقابل جریانهای زیاد به کار می رود . حافظه EPROM: حافظه ایست که می توان اطلاعات را از روی آن خواند و اطلاعات آن بوسیله اشعه ماوراء بنفش پاک می شود . مشخصات آن به صورت زیر است :   15 15 865 756 ….. هشت رقم اول جزء اصلی هستند و سه رقم آخر نحوه آدرس دهی را مشخص می کند . – RAM حافظه اصلی است که اطلاعات درون آن نوشته میشود . – اپتوکوپلرها برای ایزوله کردن مدار به کار می رود که از یک دیود نورانی و یک ترانزیستور مجزا ساخته شده است .وقتی دیود فعال می شود و از خود نور ساطع می کند ،بیس ترانزیستور تحریک شده و ترانزیستور فعال می شود و چون دیود از ترانزیستور کاملا ً مجزاست در نتیجه برای ایزوله کردن به کار می رود .- DIP سوئیچ : این سوئیچ دارای 8 پایه می باشد که بنابر کاربردهای آن ، این 8  پایه در وضعیتهای ON  یا OFF قرار میگیرد . پایه 1 – اگر از فرکانس HTZ 50 استفاده کنیم این پایه در حالت OFF  و اگر از فرکانس HTZ60 استفاده کنیم باید درحالت ON قرار گیرد . پایه 2 : وقتی در مد نرمال هستیم یعنی وقتی که پارامترهای اجرایی نمایش داده می شوند ، این پایه در حالت OFF و وقتی در مد  maintenance ( تعمیرات و نگهداری دستگاهها ) هستیم ، این پایه در حالت ON قرار می گیرد . پایه 3 – اگر این پایه در حالت OFF باشد ، در این صورت سلونوئیدهای فعال از بروز مشکل جلوگیری می کنند و اگر این پایه در حالت ON باشد ، در این  صورت سلونوئیدها رها شده ( الکترودهای باز ) از اشتباهات نوع 2 ، 3 یا 4 جلوگیری می کنند . پایه 4- اگر بخواهیم با Key pad کار کنیم این پایه در حالت OFF و اگر این پایه در حالت ON باشد ، برنامه بوسیله PC و از طریق قسمت  جلویی RS 485  با شبکه RS485MUCOM ارتباط پیدا میکند . پایه های 5 و 6 – اگر هر دو پایه OFF باشد ، کنترل تریستورها با s 100  4 پالس انجام می شود . اگر پایه 5 در حالت OFF و پایه 6 درحالت ON باشد  کنترل تریستورها با m/s 3/1 پالس انجام میشود . اگر پایه 5 در حالت ON و پایه 6 در حالت OFF باشد ، کنترل تریستورها با s500 پالس انجام می شود . اگر هردو پایه در حالت ON باشد ، کنترل تریستورها با ولتاژ بالاتر از ms 1 انجام می شود. 7- اگر پایه 10 سوکت ورودی مقدار 1 را داشته باشد یعنی 10 پایه به پایه 1 متصل باشد، این پایه در حالت OFF  اگر پایه 10 سوکت ورودی مقدار صفر را داشته باشد یعنی سوئیچ ورودی باز باشد این پایه در حالت ON قرار میگیرد . پایه 8- وقتی فرمان دو گان صادر شود ، این پایه درحالت ON و وقتی ارتباط مکانیزه بین شماره شروع و فرمان شیر برقی برقرار باشد این پایه در حالت OFF قرار میگیرد .ترمینال سوکتی 23 پایه ورودی :  ترمینال سوکتی 23 پایه ورودی دارای اتصالاتی به صورت زیر است : 1- ولتاژ ورودی VCD 24  2- انتخاب برنامه بیت1   2-انتخاب برنامه بیت 2   3- انتخاب برنامه بیت 4  5- انتخاب برنامه بیت 8  6- انتخاب برنامه بیت 16  7- انتخاب برنامه بیت پرینتی 8- زمان spuez/ ورودی جوش گان 2  9- ترموستات ماشین جوش  10- زمان spuez/ ورودی جوش گان 1  11- سیکل جوش با جریان یا بدون جریان  12- ریست کردن مشکل جزئی 13- ریست کردن تعویض الکترود 14- توقف جوش 15- شروع سیکل 1  16- شروع سیکل 2 17- ولتاژ صفر ولت ورودی 18- زمین 19- خروجی شیر برقی 3  20- خروجی شیر برقی 2  21- خروجی شیر برقی 1  کنترل ترموستات ماشین جوش : می توان از چند ترموستات بصورت سری بین دو پایه 1 و 9 استفاده کرد که بصورت عادی این سوئیچ ها بسته هستند . اگر از هیچ ترموستاتی استفاده نشود در این حالت این پایه از طریق یک مقاومت شنت به پایه 1 متصل می شود . فقط زمان SQUEEZE : این زمان فقط زمانی است که نیرو از طریق فکها به ورقه ها وارد میشود ولی جوشی صورت نمی گیرد که بصورت یک سوئیچی است که در پایه 10 قرار دارد و در حالت عادی باید بسته باشند . اگر سوییچ باز شود سیکل متوقف می شود اگر از این پایه استفاده نشود باید به پایه 1 وصل گردد . سیکل بدون جوش : این ورودی بعد از زمان squeeze فعال میشود وبصورت یک سوییچ در پایه 11 ورودی قرار دارد که بصورت نرمال این سوییچ بسته است . این سوییچ ها می توانند بصورت دستی یا سوییچ فشاری باشند . اگر در این زمان کلید باز باشد سیکل بصورت فعال اتفاق می افتد اما تریستورها در طول زمان جوش فعال نیستند و جوشی اتفاق نمی افتد اگر از این پایه ورودی TC استفاده نشود باید این پایه به پایه 1 وصل شود پس دارای ولتاژ 24 خواهد بود

کارآموزی در شرکت ایران خودرو

لینک پرداخت و دانلود "پایین مطلب:

فرمت فایل: word (قابل ویرایش)

تعداد صفحه:54

فهرست مطالب:

تاریخچة شرکت ایران خودرو

شرحی بر فرآیند رنگ کاری

ساختار رنگ ، سلیر و PVC

مدول سیر کولاسیون

مدول PT و ED

مدول سیلر pvc

مدول آستر

مدول رنگ رویه

شرح فنی ایستگاها

ماشینهای پاشش رنگ

اسپری کننده ها

تاریخچه شرکت ایران خودرو :

شرکت ایران خودرو (سهامی عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمایه اولیه صد میلیون ریال تاسیس شد و از مهر ماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد . شرکت در سال 1345 اجازه تاسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت نمود و پس از استقرار تجهیزات مربوطه آخرین مدل اتومیبل هیلمن ، با نام پیکان ، به عنوان اولین اتومبیل سواری ایران به تولید رسید . شرکت ایران خودرو به مرور زمان به تنوع و حجم تولیدات خود افزود به طوریکه درسال 1376 با تولید حدود صد ویازده هزار دستگاه انواع سواری و وانت رکوردسی ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد کمیت و کیفیت محصول خود را به میزان قابل توجهی افزایش دهد . سال 1380 نیز برای پنجمین سال متوالی با تولید 176741 دستگاه سواری در 24/10/80 موفق به بهبود رکورد تولید خود شد . و در سال 1384 آمار تولید سالانه محصولات ایران خودرو به 500000 دستگاه رسید

ساختار گروه صنعتی ایران خودرو متشکل از قسمتهای زیر است ایران خودرو سواری ، ایران خودرو دیزل ، گسترش صنایع ایران خودرو ، ساپکو و تام

یکی از اهداف پیش بینی شده در برنامه استراتژیک ایران خودرو ، تعمیق ساخت داخل قطعات خودرو های تولیدی است که با تشکیل شرکت ساپکو درسال 73 و فعالیتهای مدون . این مهم تحقق یافته است شرکت ساپکو از طریق انعقاد قراردادهای ساخت قطعه با صنایع کوچک داخلی ، نقش تامین کننده قطعات و مواد مورد نیز ایران خودرو را ایفا می کند

شرکت تام (تجهیزات ، ابزار آلات و ماشین آلات ایران خودرو ) با سرمایه گذاری های سخت افزاری و نرم افزاری لازم درسال 1377 آغاز به کار نمود . ماموریت این شرکت عبارتست از طراحی ، تامین ( خرید یا ساخت ) نصب و راه اندازی خطوط تولید خودرو و قطعات آن این شرکت در اجرای ماموریت خود شبکه ایران خودرو توانمند از

سازندگان تجهیزات و ماشین آلات را شناسایی نموده و از طریق تاسیس مرکزی برای مونتاژ انواع ربات ، ارتقا و تعمیق مکا نیزاسیون و ربا تیزاسیون خطوط تولیدی گروه صنعتی ایران خودرو را هدف گرفته است

گزارش کارآموزی در واحد کنترل فرآیند و کنترل کیفیت ایران خودرو

فرمت فایل : word (قابل ویرایش) تعداد صفحات : 109 صفحه

فهرست

پیشگفتار3

1- تاریخچه تاسیس ایران خودرو4

2- کنترل کیفی5

سیستم واکنش سریع6

- دستورالعملهای اجرایی ارزشیابی بدنه8

- دستورالعملهای اجرایی ارزشیابی محصول در بدنه سازی13

- دستورالعملهای فنی اندازه گیری با شابلونها18

- دستورالعملهای اجرایی آریت وضعیت ابعادی نواحی خاص باشابلونها24

- دستور العمل اجرایی و ارزیابی و آدیت سیلر            32

- دستورالعمل فنی ارزیابی و کنترل و کنترل نقطه جوشها و جوش Co235

- برخی از کدهای ایرادات در سالن بدنه سازی39

- خط تولید پژو 206 در سالن بدنه سازی40

سالن برش و پرس54

سالن رنگ55

سالن تکمیل کاری61

واحد آنالیز66

پیشگفتار

سیستم ممیزی و ارزیابی محصول باید به عنوان نماینده مشتری در شرکت قادر به اندازه گیری نوسانات و تغییرات سطح کیفی محصول و اعلام سریع آن به منظور اتخاذ تصمیمات مناسب باشد. به منظور تعیین سطح کیفیت محصول و اندازه گیری آن از سیستم های هدفگذاری کیفی استفاده می شود. در سیستم های هدفگذاری معمولا با توجه به چندین پارامتر از جمله اهمیت محصول ، قیمت محصول ، اهداف استراژیک شرکت و ... برای هر محصول یک هدف کیفی تعیین می گردد و برنامه های کیفیت در راستای دستیابی به این اهداف طرحریزی می شود. سیستم ممیزی در هر گام از زمان باید قادر به محاسبه پارامترهای مهمی چون فاصله از هدف، عوامل اصلی انحراف از هدف ، عوامل اصلی بهبود یا افت کیفیت و بسیاری نتایج و محاسبات پردازش شده دیگر باشد. و درصورتیکه سطح کیفیت خودرو از حد خاصی کمتر شد هشدارهای لازم را اعلام نماید. بدین منظور هرگاه که فاصله از هدف به حد خاصی می رسد به صورت خودکار و توسط سیستم با پردازش اطلاعات مربوط به ایرادات عوامل اصلی انحراف از هدف تعیین و با ارسال هشدار کیفی به متوالیان مربوط اعلام می گردد. مدیریت ارشد شرکت با استفاده از سیستم اطلاعات مدیریت MIS شرکت از وضعیت کیفی محصولات مختلف در هر لحظه از زمان با خبر می شود و در صورت مشاهده تغییرات محسوس قادر به اجرای عملیات بازدارنده مناسب می باشد.

 تاریخچه تاسیس ایران خودرو

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تاسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1341، با سرمایه اولیه یک صد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم یک هزار ریالی به ثبت رسید و از مهر ماه 1342 عملا فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد.

بر اساس اساسنامه شرکت که در تاریخ 18 آبان ماه 1354 در مجمع عمومی فوق العاده به تصویب رسید ، سرمایه شرکت مبلغ دو هزار میلیون ریال برآورد شد که این مبلغ تا سال 1357 به بیش از سیزده میلیارد ریال افزایش یافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومی فوق العاده مورخ 30/3/1357 سرمایه شرکت ایران خودرو از مبلغ سیزده میلیارد و چهارصد و چهل میلیون ریال به مبلغ پانزده میلیون ریال منقسم به پانزده میلیون و ششصد و هشتاد هزار ریال سهم یک هزار ریالی افزایش یافت.

ایران خودرو از اولین شرکت هایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به مردم واگذار گردید. این شرکت به موجب بند الف قانون حفاظت و توسعه صتایع ایران مصوب سهام 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت ، ملی اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیئت وزیران ، سهام شرکت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت پوشش این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد. شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی ایران در تاریخ 27/2/1362 ، به نام شرکت ایران خودرو « سهامی عام » تغییر یافت.

در تاریخ  20/11/1370 طی مصوبه ای از سوی هیئت دولت اسامی و شرایط فروش سهام شرکت هایی را که می توانستند به بورس بروند تعیین شد و ایران خودرو اولین شرکت خودرو سازی بود که توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد. بر اساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر پنجاه و هفت میلیارد ریال و تعداد سهام پنجاه و هفت میلیون سهم نیز بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صتایع ایران است.

ساخت سواری

بر اساس پروانه مورخ 25 اسفند ماه 1344 وزارت اقتصاد ( صنایع و معادن ) به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال ( ایران خودرو فعلی ) اجازه داده شد در مورد ساخت اتومبیل پیکان اقدام کند. اجازه تاسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر در تاریخ 20/6/1365 به این شرکت داده شد.

شرکت فوق سپس بر اساس قراردادی با کارخانه « روتس » انگلستان وابسته به گروه کرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل « هیلمن هانتر » و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد. در سال 1346 تاسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید شش هزار دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و پس از افتتاح این سالن در تاریخ 23/2/1346 ، اولین اتومبیل های سواری با امتیاز ساخت گروه سواری روتس سابق (کرایسلر بریتانیای فعلی ) به تولید رسید. اولین اتومبیلی که در سال 1346 ساخته شد « پیکان » بود که در دو مدل دولوکس و کارلوکس به بازار عرضه شد.

کنترل کیفی:

بدون تردید رضایت مشتری که هدف اول هر تولید کننده است ، تداوم و موفقیت هر شرکت تولیدی تضمین می کند. رضایت مشتری بستگی به کیفیت کالای ارائه شده به مشتری و خدمات پس از فروش آن دارد. سیستم خدمات پس از فروش شامل کلیه اطلاعات ایرادات مربوط به شکایت مشتریان و ایرادات مشاهده شده در تعمیرگاههای مجاز خودرو می باشد و کیفیت کالا را بخش کنترل کیفی کارخانه تضمین میکند. از این رو هر کارخانه صنعتی پیشرفته دارای بخش مخصوص کنترل کیفی میباشد.

در شرکت ایران خودرو ساختار سازمانی معاونت کیفیت مطابق نمودار ذیل میباشد: