صنعت خودروسازی

تعداد صفحات :75

مقدمه

صنعت خودرو، همانطور که پیتر دراکر به آن لقب “صنعت صنعت ها” را داده است، مرکب است از دانش، علم و فن که با خلاقیت و ابداع و هنر در هم آمیخته است.

صنعت خودرو به لحاظ ارتباط نزدیک با زندگی روزمره مردم و حجم بالای سرمایه، اشتغال و گردش مالی زیاد، مورد علاقه و رقابت کشورها، شرکتها و سرمایه‌های بزرگ است.سرمایه گذاریها و پژوهشهایی که در این صنعت انجام می شود نه تنها صنایع وابسته به خود بلکه سایر بخشهای اقتصادی صنعتی را به حرکت در می‌آورد.

مواد

مدیریت زنجیره تامین و پیدایش آن

در زمان جنگ دوم جهانی هنری فورد تمامی قطعات مورد نیاز را در کارخانه خود تولید می نمود. در دهه 1920، آلفرد اسلوان، مراکز غیر متمرکز قطعه سازی را که در مالکیت شرکت خودروسازی مادر قرار دارند ایجاد نمود. در سال 1950 شرکت خودرو، تولید قطعاتی را که قبلاً در داخل شرکت ساخته می شدند، بین تامین کنندگان مستقل به مناقصه گذاشت، به این ترتیب که، به تامین کنندگان، نقشه و قطعات داده می‌شد و از آنها خواسته می شد که پیشنهاد قیمت خود را برای هر قطعه بدهند، که معمولاً قرار داد با پایین ترین پیشنهاد منعقد می شد

عمده فعالیتهای مدیریت زنجیره تامین:

1- خدمت به مشتری

2- پردازش سفارش

3- ارتباطات توزیع

4- کنترل موجودی

5- پیش بینی تقاضا

انتخاب، ارزیابی و ارتقاء تامین کنندگان داخلی

هدف کلی فرایند ارزیابی تامین کننده، کاهش ریسک خرید و افزایش ارزش کل، برای خریدار است. تامین کننده باید قادر باشد تا نیازمندیهای جاری را برآورده ساخته و بتواند بهبود پیوسته ای را دنبال نماید. بنابراین شرکتها باید تنها تامین کنندگانی را ارزیابی نمایند که معتقدند دارای شانس خوبی برای دریافت قرارداد ساخت و یا خرید هستند.

ایران خودرو

شرکت ساپکو به عنوان تامین کننده قطعات ایران خودرو، در فعالیت های نظارت کیفی بر قطعه سازان صنعت خودروی کشور پس از انقلاب طبیعتاً بیش ترین مسئولیت‌ها را برعهده داشته است.

ساپکو از حدود سال 1374، همزمان با گسترش سیستم های کیفیت در جهان (و در پی آن در ایران) و همچنین افزایش همکاری ها با شرکت پژو، پروژه هایی را برای طرح‌ریزی و استقرار این سیستم ها در شرکت های تامین کننده قطعات آغاز کرد

فرایند ارتقای تامین کنندگان

از دیدگاه خرد، فعالیت های ارتقای سازندگان شامل ایجاد (یافتن) منابع تهیه جدید در زمانی است که برای برآورده کردن الزامات شرکت سازندگان کافی وجود نداشته باشد.

از دیدگاه کلان، فعالیت های ارتقای سازندگان شامل فعالیت ها و برنامه هایی طراحی شده برای ارتقای توانایی های سازندگان موجود با هدف برآورده کردن نیازمندیهای رقابتی است.

خودرو از جمله محصولاتی است که از تعداد نسبتاً زیاد مجموعه های میانی، قطعات و مواد اولیه تشکیل می شود، در نتیجه صنایع مرتبط با ساخت این اجزاء طیف بسیار گسترده ای (از جمله صنایع فلزی، نساجی، مواد شیمیایی و رنگ، برق و الکترونیک و…) را در بر می گیرد.

صنایع خودروسازی سنگین در ایران

از آغاز اختراع خودرو تا پیش از قرن حاضر (هجری شمسی) اتومبیل در کشور ما جایگاهی صرفاً تشریفاتی و برای اعیان و اشراف تلقی می گردید، تا اینکه در سال 1308 اتوبوس حمل و نقل شهری در فرهنگ مردم جایگاه خود را باز کرد. البته تاریخچه ورود کامیون و وسائط نقلیه سنگین برای حمل و نقل کالا سابقه طولانی تری دارد.

سابقه ساخت کامیون در ایران

در سال 1338 اولین شرکت رسمی به منظور تاسیس کارخانه تولید کامیون (شرکت خاور) تشکیل گردید و به دنبال آن دو شرکت ایران کاوه و لیلاند موتورز ایران در سال 1342 و 1344 بر پا شد. با مطالعه آما رکامیون مشخص می گردد که تولید ملی سالهای 1347 لغایت 1356 بیش از شش برابر افزایش داشته است. در سال 1352 واحدهای تولید کننده داخل حدود 93 درصد از کامیونهای مورد نیاز کشور را تولید می‌کرده اند.

شرکتهای تولید کننده خودروی دیزل - شرکت ایران خودرو (ایران ناسیونال)

شرکت ایران خودرو با هدف تولید خودروهای سبک (پیکان) و مونتاژ خودروهای سنگین اتوبوس و مینی‌‌بوس تحت لیسانس مرسدس بنز آلمان مجوز ساخت را از وزارت صنایع در تاریخ بهمن 1341 اخذ نمود و با مشارکت فعال مهندسان خارجی اقدام به راه اندازی خطوط تولید نمود.

ویژگیهای صنعت خودرو

از ویژگیهایی مهم صنایع خودرو می توان به تنوع زیاد مواد اولیه و تراکم بسیار زیاد سرمایه گذاری در ابتدای خط تولید اشاره نمود، در نتیجه می توان گفت که نقطه بحرانی این نوع صنایع ابتدای خط تولید آنها است

مسئله عمده ای که در ابتدای خط تولید این نوع صنایع وجود دارد، تامین قطعات و مواد اولیه مورد نیاز می باشد. تنوع زیاد قطعات، مجموعه ها و مواد اولیه از یک سو و پیوسته بودن خطوط تولید از سوی دیگر می تواند در صورت عدم تامین حتی جزئی کوچک، کل مجموعه خط تولید را متوقف سازد.

کارآموزی مدیریت

فرمت فایل word بوده و قابلیت ویرایش دارد


تعداد صفحه:48

فهرست مطالب :

مقدمه

بخشهای مربوط با رشته علمی کارآموز

 نحوه ارتباط عملکردها در نمودار FAST

 فرموله کردن مفاهیم (مشخص کردن عملکرد):

 مرحله طراحی اولیه؛

 مرحله طراحی نهائی؛

مرحله ساخت؛

 مرحله عملیات

فاز پیش مطالعه

فاز مطالعه

فاز فرا مطالعه

مهندسی ارزش

تجزیه و تحلیل عملکرد

فرآیند مهندسی ارزش 

 تحلیل کمی ارزش

حوزه های کاربردی مهندسی ارزش

تحلیل و نتیجه‌گیری

مقدمه:

شرکت ساحل سرمای بندر در سال 1353 با هدف تولید و عرضه محصولات مورد مصرف در طرح‌های عمرانی تاسیس شده و با زحمات شبانه‌روزی مهندسان، متخصصان و کارگران زحمتکش، اولین واحد تولیدی شرکت با ظرفیت 22500تن لوله سیمان – آزبست از قطر 100 الی 300میلی‌متر در سال 1355 آغاز به کار کرد و با تهیه ماشین‌آلات جدید و با برخورداری از تجربه طولانی مهندسان و کادر فنی – تولیدی کارآزموده و مجرب، اقدام به توسعه و تکمیل واحدهای تولید خود کرد. به طوری که هم‌اکنون این شرکت علاوه‌بر تولید لوله و ورق آزبست سیمانی در زمینه تولید لوله‌های بتنی مسلح و غیرمسلح، قطعات بتنی و لوله‌های پلی‌اتیلن نیز می‌تواند نیازهای متفاوت مشتریان را تامین کند.
شرکت ساحل سرمای بندر با هدف تامین رضایت مشتریان و بالا بردن توان رقابتی خود در بازار، موفق شد علاوه‌بر اخذ مهر استاندارد ملی برای محصولات تولیدی خود، گواهینامه بین‌المللی ISO9000 را جهت کلیه محصولات تولیدی خود دریافت نماید.

پروژه کار آموزی: ارتباط سریال بین pc و میکرو کنترلر AT90S2313 s

پروژه کار آموزی: ارتباط سریال بین pc و میکرو کنترلر AT90S2313 s

47 صفحه در قالب word

مقدمه

کامپیوتر ها داده را به دو طریق "موازی  و سریال " انتقال می دهند. در انتقال های  موازی ،داده اغلب از 8 خط داده  و یا بیشتر استفاده می شود. در این حالت داده می تواند به وسیله ای  که فقط چند فوت دورتر است انتقال یابد. به عنوان مثال چاپگر ها از انتقال موازی استفاده می کنند. اگر چه در انتقال به صورت موازی حجم زیادی از داده در مدت زمان کوتاهی انتقال می شود ولی در فاصله محدودیت داریم  و این فاصله نمی تواند چندان طولانی باشد؛ برای انتقال در فواصل دورتر از روش ارسال سری استفاده می شود.در روش انتقال به صورت سریال  تبادل  اطلاعات به صورت بیت به بیت می باشد. یعنی هر بار یک بیت ارسال می گردد.

اصول تبادل سریال

 وقتی که ریز پردازنده ای  با دنیای خارج تبادل اطلاعات می کند  بسته های داده را د ر ابعاد بایت فراهم می نماید. در بعضی  موارد همچون چاپگر ها، اطلاعات به راحتی از گذرگاه داده  8 بیت اخذ شده و به گذرگاه داده8  بیت چاپگر تحویل می شود.این روش اگر کابل زیاد طولانی نباشد عملی است زیرا کابل های طولانی ،سیگنال ها را تضعیف و حتی تغییر شکل می دهند. بعلاوه مسیر   8بیت گران هم هست . بنابراین در تبادل داده بین دو سیستم با فاصله دور از انتقال سریال استفاده می شود. واقعیت استفاده از یک خط داده  در تبادل سریال به جای خط داده     8 بیت   در تبادل موازی، نه تنها موجب  ارزانی فرآیند می شود بلکه موجب تبادل اطلاعات دو کامپیوتر واقع در دو شهر از طریق  خط تلفن می گردد. برای به راه ا ندازی تبادل سریال داده  ، بایت داده   باید از گذر گاه     8بیتی ریز پردازنده گرفته شده  و با استفاده از شیفت رجیستر ورودی –موازی-خروجی-سریال به بیتهای سریال تبدیل می گردد که آنگاه  قابل  ارسال ل به یک خط داده   خواهد بود. واضح است که در سمت گیرنده باید یک شیفت رجیستر ورودی- سریال-خروجی-موازی برای دریافت  داده ارسالی وجود داشته باشد و پس از بسته بندی کردن به صورت بایت ،آنها را به گیرنده تحویل دهد.

استانداردهای RS232

 برای ایجاد امکان سازگاری در میان تجهیزات تبادل داده ساخت سازندگان مختلف، یک استاندارد واسطی به نام RS232 بوسیله سازندگان صنایع الکترونیک (EIA) در سال 1960 بر پا شد.

امروزه  RS232 یک استاندارد واسط I/O با کاربردی گسترده است .این استاندارد در PC ها و تجهیزات بسیاری به کار رفته است. با این وجود، چون  این استاندارد قبل از خانواده منطقی TTL بنا نهاده شد، سطوح ولتاژ ورودی و خروجی سازگار با TTL نیست. در RS232  منطق 1 با -3 تا -25 ولت تعریف می شود، و منطق 0 با +3 تا+25 ولت تعریف می شود،  به این دلیل برای اتصال هر RS232 به یک سیستم مبتنی بر میکروکنترلر، باید از مبدل های ولتاژی همچون MAX232   برای تبدیل از سطح TTL به سطح RS232 و بر عکس استفاده کنیم. تراشه های MAX232 به نام راه اندازهای خط و گیرنده های خط نام گذاری شده اند. چون همه پایه ها در کامپیوترهای جدید به کار نرفته اند،IBM ، نوع DB-9 از استاندارد I/O سریال را که فقط 9 پایه داشت معرفی کرد.که وظایف این 9  پایه به ترتیب عبارتند از:

پایه1:تشخیص سیگنال حامل داده را به عهده دارد."DCD"

پایه2:دریافت داده را به عهده دارد."RXD"

پایه3: ارسال داده را به عهده دارد."TXD"

پایه4:آماده گی تجهیزات پایانه داده ."DTR"

پایه5:سیگنال زمین."SG"

پایه6:مجموعه داده آماده."DSR"

پایه7:تقاضای ارسال از طرف DTE. "RTS"

پایه8:آماده گی برای ارسال ."CTS"

پایه9:تشخیص دهنده سیگنال زنگ."RI"

MAX232

چون RS232 با میکرو پروسسورها و میکرو کنترلر های امروزی ساز گاز نیست، به یک راه اندازخطی نیاز دارد تا سیگنالهای  RS232 را به سطوح ولتاژTTL تبدیل کند.تا به این وسیله توسط پایه های RXDو TXD در میکرو قابل پذیرش باشند..یکی از مزایای AX232  این است که از منبع تغذیه+5V استفاده می کند.که مشابه منبع ولتاژ برای 8051  است.به عبارت دیگر ، با یک منبع +5V ، می توان8051 وMAX232 را راه انداخت و به دو منبع تغذیه که در سیستم های قدیمی مرسوم بوده است، نیازی نیست.MAX232 دو مجموعه راه انداز برای ارسال و دریافت داده دارد. راه اندازهای به کار رفته برای TXD، T1 و T2خوانده می شوند،در حالی که راه اندازهای RXD با R1 و R2 مشخص شده اند. در بسیاری از کار بردها تنها یکی از آنها به کار می رود.مثلا T1 و R1 همراه با هم برای TXD و RXD در 8051 استفاده شده، و مجموعه دوم بلا استفاده باقی می ماند. راه انداز T1 در MAX232 دارای علائم T1inوT1out به ترتیب در پایه های11و14 می باشد. پایه T1in در سمت TTL به RXDمیکرو کنترلر وصل است، در حالتی کهT1out در سمت RS232 بوده و به پایه RXD در کانکتور9 DB- وصل می باشد.

میکرو کنترلر AT90S2313

AT90S2313  یک میکرو کنترلر 8 بیتی  توان پایین cmos است که بر اساس معماری AVR RISC بنا نهاده شده است.که شامل دستورالعمل های در حال اجرا در یک clock sycle  مجزا است. توان عملیاتی AT90S2313 نزدیک به 1 MIPS/MHZ است.

هسته AVR یک مجموعه دستورالعمل قدرتمند را با 32 رجیستر همه منظوره کاری ترکیب می کند. تمام 32 رجیستر همه منظوره به طور مستقیم با ALU در ارتباط هستند.

چون فقط تکه هایی از متن برای نمونه در این صفحه درج شده است ممکن است هنگام انتقال از فایل اصلی به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود، ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل می‌باشد.
متن کامل با فرمت word را که قابل ویرایش و کپی کردن می باشد، می توانید در ادامه تهیه و دانلود نمائید.

بررسی امکان‌پذیری طراحی و ساخت قالب‌های فورج مدولار (Modular)

مقدمه..................................................................................................................... 1

فصل اول

1- صنعت فورج.................................................................................................... 5

1-1- انواع عملیات آهنگری................................................................................... 9

1-1-1- از جهت درجه حرارت............................................................................ 9

2-1-1- از دید چگونگی تغییر شکل..................................................................... 11

فصل دوم

2- تجهیزات آهنگری............................................................................................. 19

1-2- چکش ها و پرسهای فورج........................................................................... 19

2-2- نمودار گردشی ........................................................................................... 22

2-3- اجزای سیستم فورج.................................................................................... 23

فصل سوم

3- اصول آهنگری................................................................................................. 26

1-3- مراحل اصلی شکل دادن با فلش................................................................. 26

2-3- نحوه سیلان فلز در فرایند فورج................................................................. 29

3-3- دسته بندی قطعات فورج............................................................................. 38

فصل چهارم

4- اصول طراحی قالبهای فورج............................................................................ 41

1-4- طراحی قالبهای بسته آهنگری..................................................................... 44

2-4- مواردی که باید در طراحی قالبهای فورج رعایت شود............................... 53

فصل پنجم

5- توسعه یک سیستم ابزار انعطاف پذیر............................................................. 61

1-5- طراحی ابزار................................................................................................ 63

2-5- سیستم برای تراز و بست قالبها.................................................................. 66

3-5- سیستم برای راهنمایی بین قسمت بالا و پایین............................................ 66

4-5- سیستم تعویض سمبه.................................................................................. 67

5-5- سیستم تعویض سریع قالب......................................................................... 67

6-5- زمان انجام طراحی...................................................................................... 72

7-5- روشهایی برای جاسازی قطعات قالب......................................................... 73

فصل ششم

6- انعطاف پذیر ساختن........................................................................................ 88

1-6- قالبهای چند تکه .......................................................................................... 90

2-6- سیستم های قالب چند تکه فورج................................................................. 96

3-6- قالبهای چند تکه در آهنگری دقیق آلومینیوم............................................... 102

4-6- سایش قالب و کنترل آن.............................................................................. 106

نتیجه گیری............................................................................................................ 108

منابع...................................................................................................................... 109

سپاسگذاری........................................................................................................... 110

مقدمه:

برای بهینه سازی صنعتی و رونق اقتصادی، و ارتقاء و پیشرفت آموزشی و تکنولوژیکی و قدرت علمی و رقابت فرآورده‌های تولیدی در بازارهای جهانی نیاز به کسب دانش‌ جدید، آموزش و به کارگیری تکنولوژی و روش‌های مدرن در صنعت قالبسازی می‌باشد.

هم اکنون بیشتر قطعات مهم صنایع خودروسازی، و صنایع نظامی و موتورسیکلت، و ابزار آلات صنعتی و … به کمک صنعت آهنگری و قالب های فورج تهیه می‌شوند.

حتی اگر قسمتی از قالب دچار مشکل شد یعنی ترک بردار یا بشکند می‌توان مدول آسیب دیده را خارج کرد و مدول مناسب را در سرجای خود جازد. مهم آن است که این طرح باعث می شود، زمان طراحی فوق‌العاده کاهش یابد، و یک کاهش مهم در هزینه‌های ابزار ایجاد می‌شود.

صنعت فورج

فورج و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آنها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیک یا پنوماتیک و یا پتک های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می نامند.

اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین سازی، خودروسازی و صنایع نظامی با روش فورج تهیه می‌شوند.

انواع عملیات آهنگری

عملیات آهنگری را می‌توان از جنبه‌های مختلف دسته‌بندی  کرد که از آن جمله عبارتند از:

1-1-1- از جهت درجه حرارت

الف. آهنگری سرد Cold Forging

آهنگری سرد در دمای محیط صورت می گیرد، یعنی درجه حرارت قطعه در حدود دمای اتاق است. پس تغییر فرم پلاستیکی فلز در دمای پایین  تر از نقطة تبلور مجدد صورت می‌گیرد و همراه با کرنش سختی است.

ب. آهنگری داغ Hot Forging

دمای قطعه بالاتر از دمای تبلور مجدد می رود، یعنی دمای بیلت آنقدر بالا است که از ایجاد کرنش سختی در طی فرآیند آهنگری، جلوگیری می‌شود. Strain hardenning

کارآموزی مدیریت

فرمت فایل word بوده و قابلیت ویرایش دارد

 

تعداد صفحه:51

فهرست مطالب:

آشنایی با مکان کارآموزی

بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز

چکیده

مفاهیم سیستمها

یک سیستم اطلاعات چه کار می‌کند؟

آیا یک سیستم اطلاعات به رایانه احتیاج دارد؟

چرا از سیستم‌های اطلاعات استفاده می‌شود؟

به چه منظوری از سیستم های اطلاعات استفاده می‌شود؟

مزایای استفاده از سیستم‌های اطلاعات

انواع سیستم‌های اطلاعات

عناصر تأثیرگذار بر سیستم‌های اطلاعات

چگونه یک سیستم اطلاعات برای سازمان خود تهیه کنیم؟

روش سیستم ها ودیدگاه سیستمی

چرخه حیات سیستم

اطلاعات

سیستمهای اطلاعاتی

سیستم های اطلاعاتی ورایانه‌ها

متخصصان اطلاعاتی

کاربرد سیستم اطلاعاتی رایانه‌محور

سیستم های اطلاعات مدیریت MIS

 اداره  مجازی (Virtual office)

سیستم های پشتیبانی تصمیم(DSS)

هوش مصنوعی سیستم های خبره وتأثیرآن برسیستم های پشتیبانی تصمیم

سیستم اطلاعات مدیریت سیستمی یکپارچه

نتیجه

مقدمه :

موضوع این بحث مقاله سیستم اطلاعات مدیریت می باشد سیستم اطلاعت مدیریت به معنی مدیریت برپایه اطلاعات می باشد همانطور که می دانیم برای مدیریت درقرن 21 نمی دانیم از دوعامل چشم پوشی کنیم:
1-استراتژی رقابت؛ و 2-کاهش هزینه ها،  که خودیک سیاست رقابت صادراتی می باشد.برای لحاظ کردن این دواستراتژی به کاربردن سیستم های اطلاعات مبنی برفن آوریهای اطلاعت وارتباطات ضروری می نماید.