دانلود گزارش کارآموزی شرکت کاشی سازی

مشخصات این فایل
عنوان: شرکت کاشی سازی
فرمت فایل :word(قابل ویرایش)
تعداد صفحات :  25

این گزارش کارآموزی درمورد شرکت کاشی سازی می باشد .

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از گزارش کارآموزی شرکت کاشی سازی

پخت سوم
در این مرحله بر روی سطح کاشی ها با لعاب پخته شده عکس برگردانها و برچسب های خاصی چسبانیده شده و یا طرح های خاص و زیبائی را با استفاده از رنگهای خاص چاپ می گردد و این کاشیها بار دیگر راهی کوره دیگری از نوع رولری می شوند.
این پخت که پخت سوم کاشی نامیده می شود پخت نهائی بوده و پس از این مرحله کاشیهای حاصله با طرح های زیبا به بازار عرضه می گردد.
کاشیهایی که پخت سوم را پشت سر می گذارند دارای کیفیتی بالاتر و نیز به علت داشتن برچسبها و طرحهایی با رنگهای متنوع می باشند بیشتر به صورت طرح های تزئینی در بین کاشیهای دیگر مورد استفاده قرار می گیرند.
البته اینها تنها موادی نیستند که در فرمول بدنه کاشی وجود دارند بلکه حدود 10% از بدنه کاشی را از همان ضایعات بازگشتی بیسکوبیت (خام یا پخته شده، البته قبل از لعاب خوردن بیسکوبیت) تشکیل می دهند و نیز مواد دیگری هم مانند چسب سیلیکات سدیم و کربنات سدیم سنگین به فرمول بدنه افزوده می شود.
از طرف دیگر چون برای آسیاب کردن مواد اولیه از آسیابهای گلوله ای (BAL , MIL) استفاده می شود و زمان سایش و مقدار مصرف سنگهای آستری و گلوله های این آسیابها شدیداً تابع سایز مواد اولیه شارژ شده به آنها است اگر بتوان اندازه دانه های مواد اولیه مصرفی را حتی الامکان کاهش داد علاوه بر کاهش زمان سایش مواد کم شدن تعداد بالمیلهای مورد نیاز و همچنین کاهش مصرف سنگهای آستری و نیز گللوه ها حاصل می شود.
مواد اولیه از قبیل سنگهای معدنی بزرگ و سخت را می توان در محل معدن، کارخانه و یا در محل دیگری شکسته شود.
به منظور شکستگی این سنگها ابتدا این مواد را به داخل یک سنگ شکن اولیه از نوع فکی هدایت می شوند که دهانه ورودی آن متناسب با اندازه سنگها می باشد و دهانه خروجی آن نیز قابل تنظیم است. ظرفیت این نوع سنگ شکنها بستگی به اندازه سنگهای ورودی، دانه بندی سختی و شکنندگی آنها و همچنین دهانه تنظیم شده خروجی دارد. .....(ادامه دارد)

آماده سازی مواد بدنه کاشی
در این قسمت ابتدا هر نوع سنگ معدن خورده شده با توجه به نسبتهای ارائه شده آزمایشگاه به داخل دستگاه توزین و تغذیه که با کسفیدر (Boxfeder) نامیده می شود ریخته می شود به گونه ای که مجموعاً وزنی معادل 15 تن از مواد معدنی مختلف با نسبت های مشخص داخل باکسفیدر جمع شود.
باکسفیدر نوعی باسکول دیجیتالی است که روی نوار نقاله نصب شده است و کار توزین و شارژ مواد اولیه طبق فرمول بدنه مناسب را به آسیاب های گلوله ای به عهده دارد.
در زیر باکسفیدر چهار عدد (Load cell) قرار گرفته است که وظیفه توزین را به عهده دارند. در یک طرف باکسفیدر دریچه ای قابل تنظیم با دست وجود دارد که پس از توزین مواد باز می شود. نوار نقاله زیر باکسفیدر نیز با یک  الکتروموتور بسیار قوی به حرکت درآمده و مواد داخل باکسفیدر را تخلیه میکند. پس از باکسفیدریک سنگ شکن دیگر نیز وجود دارد، این سنگ شکن از نوع سنگ شکن های غلطکی یا چاقوئی انتخاب می شوند. این سنگ شکن در سطح پایین تر از دریچه کنار باکسفیدر نصب می شود و شامل دو غلطک است که روی این غلطک ها تعدادی تیغه نصب شده اند و کار شکستن مواد عبوری را از میان دو غلطک انجام می دهند.  البته این سنگ شکنها به منظور خرد کردن موادی که بزرگ بوده اما نیازی به عبور از سنگ شکن های اولیه و ثانویه قبلی را ندارند تعبیه می گردد. .....(ادامه دارد)

اسپری درایر
این دستگاه شامل یک مخزن مخروطی شکل بسیار بزرگ است که حرارت بالای آن به وسیله مشعل تامین می شود.
درون این مخزن 12 عدد نازل وجود دارد. درون این نازل ها قطعاتی وجود دارد به نام سوزن که از این سوزنها دوغاب عبور کرده این نازل ها در اطراف مخزن قرار گرفته اند نازلها با شدت زیاد دوغاب را به سمت بالا در قسمتی که حرارت مشعل وجود دارد می پاشند. در اثر حرارت بالا آب دوغاب تبخیر شده و گرانول به پایین سرازیر شده در قسمت میانی این مخزن مخروطی شکل دستگاه مکشی قرار گرفته است که قسمتی از گرانولها را توسط دستگاه مکش کشیده و به وسیله چهارسیلون به پایین دستگاه هدایت شده و بر روی نوار نقاله ریخته می شود.
حرارت مشعل بنا به اندازه سوزن داخل نازل تغییر می کند اگر سوزن نازک باشد مقدار دوغابی که به مشعل پاشیده می شود کم است در نتیجه حرارت مشعل را کم می کنند و اگر سوزن مشعل درشت باشد مقدار دوغابی که به مشعل پاشیده می شود زیاد می شود در نتیجه حرارت مشعل را باید بالا ببریم.
عمل پاشیدن دوغاب نیز معمولاً به دو روش  انجام می شود:
در روش اول دوغاب به وسیله عبور از میان یک صفحه دوار در فضایی خشک پاشیده می شود. در روش دوم پاشیده شدن مستلزم عبور از وسط یک شیپوره است. حرارت مورد نیاز این خشک کن ها معمولاً از سوختن نفت یا گاز تامین می شود. بدین صورت که گازهای حاصل از احتراق مستقیماً وارد خشک کن شده و با قطرات ریز دوغاب برخورد می نماید .....(ادامه دارد)

کوره خشک کن، کوره پخت
بعد از این که گرانول ها در دستگاه پرس به صورت بیسکوبیت درآمدند، بیسکوبیت ها به وسیله دستگاه های ترانسفور کار جابه جا شده و وارد قسمت پیش خشک کن می شود. در این قسمت بیسکوبیتها مقداری از رطوبت خود را از دست می دهند تا وارد خشک کن شوند. (معمولاً رطوبت بیسکوبیت ها 4/5 می باشد)
در دستگاه خشک کن 37 واگن قرار می گیرند در ابتدای خشک کن رطوبت بالا است و به وسیله مکش های که در قسمت های اولیه خشک کن قرار دارند آن رطوبت کشیده می شود و در انتهای دستگاه اصطحکام بسیار بالا است. هر 70 دقیقه یک واگن بیسکوبیت شارژ شده، یک واگن از دستگاه خارج شده و یک واگن وارد دستگاه می شود. در انتها بعد از خروج واگنها رطوبت نباید بیشتر از 5 باشد. در دستگاه خشک کن هیچ گونه وسیله تولید حرارتی به کار نرفته ودستگاه خشک کن حرارت مورد نیاز برای خشک کردن بیسکوبیت ها را به وسیله کوره پخت تامین می کند که این حرارت به وسیله لوله های قطوری که در قسمت بالای کوره پخت قرار گرفته به دستگاه خشک کن راه دارد. .....(ادامه دارد)

بخشی از فهرست مطالب گزارش کارآموزی شرکت کاشی سازی

مراحل تولید کاشی دیواری
آماده سازی مواد اولیه
سنگ شکن ها
لعاب
کنترل کیفیت
آزمایشات فیزیکی
آزمایشات شیمیایی که بر روی کاشی انجام می شود
باند لعاب
پخت سوم
آماده سازی موارد بدنه کاشی
الک کردن
تانک روزانه
اسپری درایر
پرس
ترک خوردن قطعات پرس شده
کوره خشک کن-کوره پخت

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه کاشی سازی

مشخصات این فایل
عنوان: کارخانه کاشی سازی
فرمت فایل :word(قابل ویرایش)
تعداد صفحات :  43

این گزارش کارآموزی درمورد کارخانه کاشی سازی می باشد .

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از گزارش کارآموزی کارخانه کاشی سازی

فاکتور پرت گیری :
پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود که در اثر بالا رفتن حرارت از خاک جدا می‌گردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاک مورد نظر را روی یک کاشی ، در یک ظرف ریخته و داخل درایر (خشک کن ) که حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشک گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد .
یک کوزه چینی را کاملاً تمیز کرده و خشک می نماییم . کوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده که دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد .
سپس آن را در کوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر کاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن کاملاً خارج گردند و زمانیکه به حد mm رسید کوره را خاموش می کنیم سپس آن را داخل دیسکاتور می گذاریم که رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن کوزه با خاک را از خاک سرد شده کم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید .
3: رنگ خاک بعد از پخت یکی از عواملی است که برای بدنه های سرامیکی خیلی مهم است تغییرات رنگ کانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و کاشی مطالبی را برای ما پیشگویی کند که اگر نمونه خاک مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشکالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می کند . .....(ادامه دارد)

تهیه رنگ و لعاب
مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و کائولن می باشد که آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 کیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب کردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن کلاً ایرانی می باشد و در داخل کشور تولید می شود و مکانهایی که احتیاجات این کارخانه و این قسمت را تغذیه می کنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – کائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد که بعد از آن به وسیله الک ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی که فرمولی برای آن وجود ندارد .
رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و درصد الکل بالا می باشد . و الکل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراک و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .
رنگ را از ویسکوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میکرونت رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و سایش 2 کاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها .....(ادامه دارد)

قسمت کوره واحد 1
واحد 1 از 2 نوع کوره   1- کوره تونلی   2- کوره رولری تشکیل شده است که کوره تونلی را به اول شرح می دهیم .
A کوره تونلی : کوره تونلی از 3 کوره بیسکویت – 3 کوره لعاب تشکیل شده است .
این کوره ها از 2 منطقه پخت و خنک کننده تشکیل شده که می شود گفت در اصل از منطقه پیش گرمکن – پخت – پخت اصلی – راپید کولینگ – کولینگ تشکیل شده است.
منطقه پیش گرمکن : در این منطقه تعداد مشعل ها کم می باشد و با استفاده از هوا و گاز سوخته کوره ، یک بخش گرم می شود و یا از گرمای محیط تغذیه می شود .
منطقه پخت : تعداد مشعل بیشتری در پایین و بالای کوره می باشد و گاز و هوای سوخته به وسیله دودکش اصلی ، که مهمترین بخش کوره می باشد خارج می شو . گرمای خروجی قبل از خارج شدن از کوره به وسیله هوای سردفن روف ایر به چرخش در می آید .
و فن گرم کردن منطقه پیش گرمکن دمای پایین وبالای کوره ، با واگن را نیز تا حدودی یکنواخت می سازد . تنظیم مقدار گرمای حاصل از در افت یا دودکش به وسیله دریچه های آجری انجام می شود همچنین مقدار مکش فن دودکش با فن اصلی ، به وسیله آمپری که با 3/1 موتور مرتبط است به طور اتوماتیک یا دستی تغییر می کند . مقدار مکش دودکش بستگی به حجم گاز هوای سوخته و هوای ورود در سرعتهای متفاوت کوره دارد . .....(ادامه دارد)

طرحهائی که در اینجا می بینیم نمونه های آزمایشگاهی و تولید صنعتی می باشند. که کاشی کف را تشکیل می دهند . ابتدا نمونه آزمایشگاهی ایجاد و سپس برای تولید برنامه ریزی می شوند . به عنوان آرشیو نمونه ای از آن را می زنند . کار  به این آزمایشات که در آزمایشگاه انجام می شود . ختم نمی شود بلکه بر روی خط تولید نیز مرتباً ادامه دارد . همه چیز ساعت به ساعت کنترل می شود چون ممکن است ابعاد کم و یا زیادی شوند .
سئوال : نوع محصولات شما چیست ؟ کاشی کف با سایزهای متفاوت . البته ممکن است بعضی از این کاشی ها با طراحی ساده باشد . مانند سفید ساده ، سیاه ساده و به طور کل تک رنگ باشند .فرامولاسیون این طرحها از اکسید اسیون فلزی می باشد که در کارخانجات پودر رنگ مواد شیمیایی تولید می شود . از ترکیب این پودرها رنگهای دیگر نیزبوجود می آیند و در کارخانجات و در آزمایشگاه برای تهیه رنگ دلخواه گاه ممکن است آنها را با هم ترکیب کنند .
مثلاً برای ایجاد رنگ طوسی از رنگ مشکی و زرد استفاده می شود . با این کار طیف رنگ را کم و زیاد می کنند . در صد مورد نظر از اعمال می نمایند . که براثرتجربه و سلیقه ایجاد می شود . و به صورت آسیاب با لعاب ترکیب می کنند . در واقع رنگ نیز جزئی از فرمول لعاب می باشد . در کاشی کاوه اینگونه عمل می شود . ولی ممکن است در جاهای دیگر رنگ را سایش دهند و سپس لعاب را اضافه می کنند . .....(ادامه دارد)

بخشی از فهرست مطالب گزارش کارآموزی کارخانه کاشی سازی

مقدمه1
قسمت کنترل کیفی2
تهیه بدنه9
انواع خاک مورد استفاده در کاشی سپهر10
تهیه رنگ و لعاب13
قسمت پرس واحد15
نکاتی در مورد پرسها17
کوره19
مشخصات کوره تونلی23
آزمایش اکسید اسیون کوره تونلی25
نتایج ، آموزش های کلی و اشکالات در کارخانه29
گزارش کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر30
دستگاههای مورد استفاده41

دانلود گزارشکارآموزی کارخانه کاشی

مشخصات این فایل
عنوان: کارخانه کاشی
فرمت فایل :word(قابل ویرایش)
تعداد صفحات :  168

این گزارش کارآموزی درمورد کارخانه کاشی می باشد .

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از گزارش کارآموزی کارخانه کاشی

شارژ محصول یا فراورده
در مورد مقدار ماده ای که در آسیا ریخته می شود، قوانین کلی وجود ندارد اما برخی از دستور العمل ها رعایت می شوند.
مقدار فراورده ای که در معرض خرد شدن و سایش قرار می گیرد( به صورت تر یا خشک)، حداقل به اندازه ای است که قلوه سنگ ها و گلوله ها را کاملاً بپوشاند. مقادیر کمتر در زمان بسیار کوتاهی خرد می شوند و بنابراین باعث ایجاد گرمای بیش از حدمی گردند. علاوه بر این گلوله ها و دیواره در معرض سایش قابل ملاحظه ای قرار می گیرند.
حداقل مقدار سارژ آسیا با حجم فضای خالی میان آنها داده می شود. مثلاً اگر شارژ گلوله ها به 505 حجم آسیا برشد، میزان فراورده برابر با 20% حجم آسیا خواهد بود، یعنی 
پیشنهاد می شود تا مقدار اضافی از فراورده در آسیا شارژ شود تا بعنوان حفاظ و صفحه مانع اصطکاک گلوله هایی که دارای حرکت آبشاری هستند، عمل کند. البته مقادیر بسیار زیاد فراوذده باعث طولانی تر شدن زمان سایش خواهد شد. نمودار 7 روند زمان سایش را مطابق با شارژ مشخص p که به صورت درصد حجم آسیا بیان شده ، نشان می دهد. حد نهایی شارژ فراوذده با حداقل آزاد .....(ادامه دارد)

منحنی های روانسازی دو غاب هایی با مقدار متفاوت آب
برای اندازه گیری مقادیز ویسکوزیته، از یک ویسکوزیمتر چرخشی استفاده می شود که به وسیله ای مجهز است که ویسکوزیته مطلق را در محدوده 10000-1 سلنتس پواز در دمای ثابت 15 درجه سانتیگراد اندازه گیری می کند.
با دانستن مناسب ترین الکترولیت یا مخلوطی از الکترولیت ها، می توان 3 یا 4 منحنی ویسکوزیته تعریف کرد که پارامترهای ویسکوزیته و درصد الکترولیت در دستگاه مختصات کارتزین نشان داده شده اند.
ویسکوزیته دو غاب تابعی از افزایش تدریجی الکترولیت بر حسب درصد است( با داشتن مقدار ثابت آب بر حسب درصد تا رسیدن به ویسکوزیته بهینه 300-200 سانتی پواز).
هر منحنی ویسکوزیته با مقدار دقیق درصد آب مطابقت دارد. طرح 3 را ببینید. مقادیر آب تابعی از آزمایشات دقیقی و خاصی است( به مورد b مراجعه کنید).
d)ویسکوزیته بهینه
نقطه تقاطع هر منحنی که معاول ویسکوزیته 250 سانتی پواز است با محور xها، مقادیر مربوط به روان ساز- آب دو غاب را مشخص می کند. .....(ادامه دارد)

دانسیته ظاهری
دانسیته ظاهری محصولات پرس شدهف عموماض از 95/1 تا  تغییر می کند. اگر وزن مخصوص واقعی بدنه های سرامیکی را تقریلاً 7/2-6/2 در نظر بگیریم، نتیجه می شود که حجم کلی فضاعای خالی موجود در بافت کاشی پرس شده به 25% -15 می رسد. برای تولید محصولات متخلخل ( کاشی های دیواری). لزومی ندارد که از پودرهای بسیار فشرده که برای کاشی ها مقاومت مطلوبی در برابر شوک پذیری پدید می آوردند، استفاده شود. در مورد کاشسی های کف با انقباض پخت زیاد و هنگانی که اجزاء با تخلخل کم تولید شده اند، کاهش فضاهای خالی توسط پرس، دمای پخت و انقباض کلی قطعات را کم می کند.
به طور مثال برای محصولات مقاوم به یخ زدن (Anti-Freezing) که از همان بدنه تهیه شده اند، با دو برابر کردن فشار ویژه شکل دادن، میزان انقباض (Shrinkage) 25%- 20 کاهش می یابد در حالیکه دمای شیشه ای شدن کل، 20% -15 کاهش می یابد.
از طرف دیگر، فشردگی بیشتر ذرات تشکیل دهنده بدنه باعث کاهش نفوذپذیری جرم پرس شده می شود بنابراین خشک شدن کاشی ها و خروج گازهای ایجاد شده در طی پخت مشکل می شود. .....(ادامه دارد)

مقایسه خشک کن های تونلی با خشک کن های سریع افقی و عمودی
امروزه تقریباً دو نوع از خشک کن هایی که تا کنون بررسی شد، مورد استفاده قرار می گیرند:

خشک کن های تونلیخشک کن های سریع افقی/ عمودی

انتخاب نوع خشک کن با توجه به نوع محصول یا نوع پخت صورت می گیرد. در واقع برای فراورده های متخلخل و دو پخت از خشک کن های تونلی و برای فراورده های تک پخت از خشک کن های سریع(Rapid Drier) استفاده می شود. استثناء این قاعده در مورد کاشی های سایز بزرگ ( بیش از cm25×25) ساخته شده از کاتوفورت یا دیگر مواد است که نمی توان برای خشک شدن آنها را به صورت توده ای قرار داد.
عیوبی که در طی فرایند خشک شدن که یکی از مهم ترین و بحرانی تریم مراحل چرخه تولید است، بوج.د می آیند، فراوان می باشند و اغلب به سهولت مشاهده نمی شوند.
این حالت زمانی رخ می دهد که کاشب حتی پس از اینکه با روغن یا بنزین کنترل شده، هیچ نوع شکستگی نشان نمی دهد اما از آنجایی که سست است در طول مرحله پخت خواهد شکست.
با خشک کردن سریع (Rapid Drying)ف می توان آزمایش های زیادی را به سرعت انجام داد  تا بهترین نمودار خشک شدن بدست آید. این امر با تغییر بسیاری از پارامترها از قبیل حجم، دما، رطوبت نسبی و ورودی هوای گرم و مرطوب در نواحی مختلف محفظه خشک شدن، تسهیل می شود. اشکال خشک کن های تونلی، امکان تنظیمات کمتر و نیز زمان زباد مورد نیاز برای مشاهده نتایج تنظیمات است.
در واقع، علاوه بر زمان مورد نیاز برای طی  چرخه در خشک کن، باید صبر کرد تا دما و رطوبت در سرتاسر طول خشک کن تنظیم شود. بنابراین امکان بیش از یک تا دو تنظیم در هفته وجود ندارد. .....(ادامه دارد)

کاشی های تک پخت متخلخل برای استفاده خاص با تخلخل 10 تا %18 پخت شده توسط کوره رولر
برای بدست آوردن محصول پخت شده ای با خصوصیاتی مانند انقباض بسیار کم یا صفر و مقاومت مکانیکی بسیار زیاد، مواد قلیایی خامی (MgO-CaO) به ترکیب بدنه اضافه می شوند. این کار با استفاده از کربنات های کلیسم و منیزیم صورت می گیرد، اگر چه آنها با آزاد کردن  بر روی لعاب اثر می گذارند.
اگر در زمانی که لعاب هنوز نسبت به گازها نفوذ پذیر است و ویسکوزیته آن با فشار گازها تغییر نمی کند، دی اسکید کربن بتواند بطور کامل و یکدفعه خارج شود، شرایط پخت ایده آل بدست می آید. دامنه حداقل دمایی که خروج کامل و ملایم  در طی یک فاصله زمانی ثابت سازگار با شرایط تولید، صورت می گیرد نیز مشخص شده است.
لازم به یادآوری است که چون ترکیل لعلب با دمای شروع ذوب شدن و نیز میزان تخلخل کمی که در ناحیه ماکزیمم دما دارا است تعیین می شود، امکان ایجاد تغییرات اساسی در لعاب وجود ندارد.
تست های ترموگراویمتری آزمایشگاعی روی نمونه های بدنه( میزان تغییر دما )، نشان می دهند که خروج  در حدود  آغاز می گردد و تا  ادامه می یابد که ماکزیمم در طی پخت سریع کاشی بوجود می آیند. تفاوت دمنا بین قسمت های داخلی و خارجی قطعه قابل اندازه گیری نیست، اما به علت سرعت حرارت دادن و رسانایی کم ماده، مقداز آن بسیار زیاد است. .....(ادامه دارد)

عوامل موثر بر درجه بندی
برای درک نکاتی که در زیر خواهد آمد، لازم است که هدف و منظور اصای درجه بندی فراورده نهایی را بیان نمود. در واقع، این عمل در مقایسه با دیگر فعالیتهای کارخانه، یک کار نامنظم است.
آشکارترین مشخصه فراورده در طی درجه بندی اینست که قطعات در معرض تغییر شکل فیزیکی قرار نگرفته باشند. هدف اصلی از این کار اینست که محصول به طیقی دسته بندی شود که بیشترین درآمد حاصل از فروش را داشته باشد. اهداف دیگر از این هدف اصلی تبعیت می کنند.
اولین نکته به بخش تجاری این کار مربوط می شود: برای انتخاب صحیح، تنها داشتن اطلاعات تکنیکی روش تولید، کافی نیست بلکه باید تقاضای بازار نیز در نظر گرفته شود.
بنابراین در قسمت درحه بندی، هم فاکتورهای تکنیکی و هم فاکتورهای تجاری باید به حساب آید. همچنبن این جنبه از موضوع به تحقیقات کامل و اساسی نیاز دارد و به ایجاد یک بخش کارآمدتر کمک می کند.
دومین نکته به ملاک و معیار انتخاب مربوط است: تکنسین ها، پارامترهای فیزیکی را که در هر زمان ثابت هستند در نظر می گیرند. به این دلیل، کاشی ها تنها بر اساس عیوب فیزیکی عمده یا جزئی طبقه بندی می شوند. از لحاظ تجاری عیب چیزی است که فراورده را خراب کرده و از فروش آن به بالاترین قیمت ممانعت می کند. .....(ادامه دارد)

بخشی از فهرست مطالب گزارش کارآموزی کارخانه کاشی

تاریخچه
و
مقدمه
آسیا کردن و سایش
اسپری درایر
پرس
خشک کردن
پخت
لعاب
درجه بندی
فعالیتهای انجام شده